“动态看板”调动科学巡检积极性
如何才能确保车间安全生产，使员工积极主动落实科学巡检制度，该车间主任陈庆华想到了一个“土办法”：设计了一块“装置巡检动态看板” ，即随时根据现场巡检人数、人员情况进行挂牌更新。通过动态监控看板，装置管理人员对当班员工的在岗人数、现场巡检人数一目了然。
车间制定了巡检考核办法。规定每个岗位的巡检人数占在岗人数的最低百分比数，确保现场24小时有人巡检。对于不按规定进行巡检的岗位人员，从严考核，对于认真巡检、及时发现问题的员工重奖。
5月2日凌晨4时，在1号常减压蒸馏装置大修期间，当班员工林柱搬来一张小凳子，坐守加热炉二层平台现场，不时查看炉膛火嘴情况，确保了炉膛火嘴全程受控。
“开工过程中现场随时有人巡检，确保问题及时发现、及时整改，并对发现问题者给予奖励。”陈庆华介绍，开工期间车间员工自觉落实科学巡检，24小时不间断严防死守紧盯现场，及时发现各类问题100余项，确保了装置大修后一次开车成功。
车间推行巡检动态看板以来，车间两套焦化装置的设备故障大幅减少三成以上，设备维修率降到了历史最低水平。
优化流程让焦化变身 “大胃王”
4月中旬，该车间的两套焦化由于压缩机出口空冷器管束堵塞，造成压缩机出口压力超高，极大制约了装置处理量的提高。
面对难题，车间大力组织人员开展技术攻关，他们通过对设备“把脉”分析，找出空冷器堵塞的主要原因是管束中结盐严重。
找到问题“结症”所在，攻关组成员开始对症“下药”。他们通过反复实地论证和科学测算，提出在除氧泵出口加装一条管线到空冷器前注高温除氧水的建议，对空冷器进行定时定量水冲冼。“以前遇到焦化空冷器结垢，只能被动降低渣油加工处理量，这次我们打破了传统思维定式，从被动降量变为主动想办法解决问题。”陈庆华对车间员工的创新思维大加赞赏。
经水冲冼后，管线中结盐显著溶解，压缩机出口压力由原来的1.42兆帕下降到1.32兆帕，不但有效消除了压缩机出口压力超高容易造成安全阀起跳的隐患，还使焦化装置“胃口大开”：技改实施后，焦化吸收系统处理干气量由原来的9500标立/小时提高到10500标立/每小时，加热炉进料量由改造前的39吨/小时提高到41吨/小时。目前两套焦化装置每月可多炼渣油9000吨，增效900万元。
边角料变成“金娃娃”
焦化装置冷焦后排出的冷焦水带有少量焦粒沉积在放水罐，每隔一段时间就要对放水罐进行清焦，否则就会堵塞水处理泵入口过滤器。
一直以来，清除罐底焦泥一般都是清出罐后，再进行装袋集中堆放，然后外卖。由于每次溢流放水清理出的罐底焦泥都有近250吨左右，一旦清理出的罐底焦没有及时运走，那些带有污水的焦泥，就会污水到处横流、恶嗅难闻，不仅污染环境，还容易发生堆砌过高造成倒塌的不安全隐患。
如何妥善地处置这些罐底废焦呢？车间干部员工积极主动开动脑筋，经过对目前市场焦炭行情和价格做好深入调查和分析的基础上，提出将 250吨罐底焦泥全部回收到焦化沉降池，经沉降池沉降后再用吊车吊运到焦场，按照焦炭装车质量标准外卖。按以往当作焦泥直接外卖和回收到焦场当焦炭外卖差价和两套焦化每年要清罐6至8次计算，每次清罐增创效益17万元，一年可挖潜增效200多万元。
车间还积极优化调整原料结构，将罐区送来的抽出油、馏份油、催化油浆等最大限度转换成焦化装置的柴油、石脑油、干气、液化气、石油焦等价高利厚产品挖潜增效。
催化油浆作为催化装置生产过程的中间产物，曾因品质差、利用价值低等一直在无人问津。车间通过深度优化，充分利用两套焦化装置能够加工重油、污油的特点，在加工原料里掺炼催化油浆，并在确保装置安全运行的前提下，不断加大催化油浆的掺炼比例，实现油浆掺炼比例高于设计值，让催化油浆从以往的“边角料”变成市场抢手的“香饽饽”， 5月至7月上旬，装置加工催化油浆4.2万吨，增效超过3500多万元。
