今年以来，该公司通过释放装置生产潜能、优化装置长周期运行，不断完善优化管理机制，多台机组运行周期创最好水平，优化生产搏出 “撑杠跳”。前8个月，两套裂解装置累计高附收率61.91%、乙烯收率33.09%，均创历史最好水平；乙烯产量达77.85万吨，同比去年同期增长5.72%,创历史新高。
优化生产实现“三级跳”
“外操室，0号炉在烧焦，现在第一组COT偏高了，请到现场去调一下风门吧！调完之后先别走开，让我观察一下效果如何。”9月6日，化工分部裂解车间工艺员唐裕荣根据火炬气采样分析结果，安排外操进行调整。
“已经把风门开大了，你看看效果怎么样？”外操黄益斌马上进现场调整。
“嗯，第一组的温度下来了，比刚才情况好多了。你再把第三组的稍微关小一点。”唐裕荣根据中控室燃料气跟踪曲线图与黄益斌里外配合。
化工分部持续深化优化生产，通过每周对火炬总管采样分析一次，跟踪火炬气回收压缩机运行情况，监督好裂解装置燃料气的平衡，做好火炬气排放管理。
“我们每天对火炬气回收量进行跟踪，形成《火炬气检查周报》进行跟踪、督办，对存在问题落实责任人并及时解决。”化工分部生产处处长廖昌勇介绍说。
今年以来，茂名石化克服裂解装置老化、原料变化等困难，全力优化稳产，积极组织技术人员对排放火炬系统的调节阀、安全阀和排放线手阀进行了全面排查，先后发现处理了调节阀内漏等问题，促使碳二组份由30%左右下降至7%，碳三组份由25%左右下降至3.8%，有效提高了装置高附收率。
优化生产实现“三级跳”。自5月份起，两套裂解装置在集团公司乙烯装置绩效评价中，乙烯投资回报率连续三个月排名第一。
优化设备跑出“马拉松”
“干燥岗要注意膨胀机模板压力情况，达到2.5MPa时要留意胶粒长短变化，千万不要等到3.0MPa联锁启动时才调整。”8月25日下班前，化工分部橡胶车间主任杨文锋在合成橡胶后岗中控室安排工作。
“凝聚一线切换储罐，由A罐换到B罐，请注意进料变化。”前岗凝聚主操陈国浩进行完换罐操作后，立即拨通了后处理的电话。随后，后处理主操朱华玲马上检查挤压机和膨胀机的电流、进料情况，并微调膨胀机温度，配合前岗调整。
橡胶车间积极优化工艺操作，通过对凝聚岗胶液罐采取直进直喷的科学控制方式，使胶液罐液位控制在最优位置；增大胶液罐收料余量，提高了聚合投料负荷，确保后处理进料平稳，缩短了反应时间近4小时。合成橡胶后处理停车次数由原来每月15次减少到每月5、6次，后处理三线连续运行时间达到62天，打破了2010年37天的最长运行周期记录，创长周期运行最好水平。
今年以来，茂名石化把优化设备作为一场“马拉松”赛跑，下游装置实现安稳长满优运行。他们通过抓好聚合装置挤压机攻关工作，运行周期超过60天的挤压机有11台次，比2016全年还多2台次，其中1号聚丙烯装置连续运行416天，创自身运行周期最好水平；优化炉子投料模式，实现轻烃炉“一大三小”运行95天，创历史最好水平；充分发挥高压长周期运行攻关组作用，彻底解决了2号高压气阀和换热器密封圈易失效的技术难题，2号高压装置月均产量2.39万吨，同比提高108.5吨。
优化质量当好“裁判员”
“邓科，苯乙烯馏出口阻聚TBC含量偏高，结果为33.5mg/kg！”8月18日，化工分部调度主任付君拨通了技术质量处质量主管邓志浩的电话。10分钟后，由分部质量管理主管邓志浩牵头，技术、生产、机动专业专区工程师一起到达了苯乙烯车间中控室。
经过调查，原来是由于阻聚剂泵GA408S流量波动，导致泵冲程偏大引起的质量问题，他们立刻要求车间将苯乙烯馏出口阻聚剂注入量靠上限控制，缩小班组参数控制范围，将馏出口阻聚剂分析结果降至28.2mg/kg，回到了合格范围内，没有对苯乙烯产品造成影响。
今年以来，茂名石化化工分部组织技术处质量管理员、生产处调度员、各车间工艺主任17人成立“过程质量监控小组”， 当好质量的“裁判员”，从原料源头抓起，实行产品全过程管理。他们还组织各生产车间建立质量风险评估小组，沿产品实现全过程流程图，分析每个生产、管理环节可能存在的风险源。8月份，化工分部共排出各类问题33项问题，针对7项问题进行了考核。
“我们利用生产调度24小时值班这个平台，一旦生产上出现波动、负荷调整等影响产品质量的因素，调度立刻将信息汇报技术专业人员，由质量专业人员配合生产专业人员，在第一时间扼杀质量隐患的苗头。”邓志浩介绍说。今年以来，化工分部液体产品优等品率达100%。
