年初，联合三车间成立能源优化小组，实时跟踪能耗异常波动，同时针对生产瓶颈展开技术攻关。上半年，为回收2号制氢装置中变气中二氧化碳气体，车间新增中变气脱碳单元，投用后每月可回收二氧化碳3500吨，使公司综合商品收率约增加0.5%。针对干气提浓装置半产品气压缩机长期低负荷运行导致机组振动大、能耗高等问题，车间利用技术改造新增可调式余隙调节系统，改造后实现60%至100%负荷无级调节，电机电流同比下降40%，年节约电费近300万元。另外对2号制氢装置原料气压缩机增设固定式余隙调节系统，改造后电流同比下降20%，年节约电费120万元。
车间进一步优化轻石脑油组分及重石脑油流程，一举实现轻重石脑油直接作为汽油调和组分，月增效2300余万元。7月份，车间改造原有流程，新增LPG精脱硫系统，投用后液化气中硫化氢含量由10ppm降至0.5ppm以下，满足了金陵分公司对富含异丁烷饱和液化气的质量要求。
通过一系列技改技措和优化，该车间2号制氢装置年均能耗同比下降106千克标油/吨，年均动力费用同比下降90.3元/吨；干气提浓装置年均能耗同比下降12.76千克标油/吨，年均动力费用同比下降37.2元/吨，跻身集团公司同类装置先进行列。
