“按照产品盈利能力排序组织生产，让市场风向指明职工努力的方向。”天津石化化工部生产科科长侯强介绍，今年以来，对二甲苯产品因市场持续利好，他们把打破大芳烃30万吨/年的设计值作为了增效的突破口。
据介绍，大芳烃装置产量设计值为830吨/日，2010年通过更换新型异构化催化剂，产量提升至860/日。针对装置吸附已经达到100%负荷的实际，大芳烃车间尝试从生产、工艺入手进行技术创新，最大限度提高装置的赢利能力。
他们通过对歧化与异构化催化剂升级适应性改造，进一步提升反应系统的性能，同时对转阀控制系统进行了全面改造，提高对二甲苯的反应频率，为生产过程进行“提速”。通过对反应系统的优化，吸附进料中对二甲苯的浓度提高了0.3%-0.4%，为增产对二甲苯创造了条件。
在此基础上，他们从调整反应温度及压力配比开始，经过7次尝试，9月份吸附负荷达到104%的历史最佳水平,完成了从日产863吨到893吨的突破，并实现了893吨日产量的稳定运行。
在做好系统内部挖潜和优化工作的同时，该部强调，“只有装置稳定运行，才有提高产量的可能。”对此，化工部以“我为安全作诊断”活动为抓手，积极查找和处置各类隐患，同时通过各级“安全大检查”的契机，推动《装置现场标准化管理》的各项实际工作，保证装置稳定运行在可控范围内。
除了对硬件设备进行24小时巡查和维护外，他们还将有可能造成装置波动的石脑油进料作为重点掌控的方向。对于每天有三种石脑油混合进料每小时近百吨的装置而言，如何调整好进料比例是装置“吃饱吃好”的关键。该车间形成联动反应机制，一旦化验指标出现波动，操作人员都会第一时间通知技术员，迅速而有效地进行判断和调整，完成混合调兑的比例，实现装置稳产。
