自6月22日正式推行常温输送工作以来，一厂上下逐渐感受到了这一“革命性”措施带来的“革命性”变化，尝到了思路一转天地宽的“甜头”：全厂实现单管流程常温输送井数632口，比例提升至87%，关停电能伴热设备446台（套），电加热设备关停率从60%提升至79%，节约用电超过210万千瓦时。
精心准备——常温输送厚积薄发
常温输送之前，这个厂生产的原油从井口到站库的保温输送，主要采用传统的三管伴热和中频电加热，其中80%的油井靠电加热保温。随着油田开发的不断深入，开井数、液量处理、注水量增加，动力费居高不下。
低油价下，全面降低动力费迫在眉睫，常温输送进入一厂人的视野。
常温输送是在常温下使用单管流程进行集输的方式，相对已运行40多年的传统生产模式而言，无疑是一项革命性措施。
为了让常温输送工作做到安全科学有效，一厂及时召开常温输送工作推进会，成立了由相关科室部门及各管理区组成的常温输送组织机构。他们制定管控目标，分析全厂各区块动力费构成、油气提升单耗、油气处理单耗等经济指标，并根据每口井的回压、产液量、沿途距离、含水量，制订出全厂常温输送工作推进计划和应急预案。各管理区还因地制宜，在实施常温集输工作之前，由点及面、由近及远逐一开展井口、管线摸查工作。
6月的沙埝油区阴雨绵绵，区干部贺志峰和李金斌奔波在沙39-1井与沙7-21站之间。其间仅相距2公里的路程，却各有一个中频电加热设备。沙39-1周边有19口油井，该区经过反复摸索重点井的沿程温降、井口回压等参数的变化，果断停了一台中频电加热设备，仍能保持正常生产。
沙埝区根据油井含水、距计量站距离、回压等情况，对全区所有油井、管线，按常年可不开电能伴热设备、冬季生产期间需开电能伴热设备和必须开电能伴热设备分为三类进行摸索，科学统计出可实现常温输送的油井数达144口。
“五个采油管理区都严格按我们的要求，对全厂866口生产油井、567台（套）电能伴热设备进行了彻底地摸底排查，将每口油井、每条管线的状况做到了然于心。”采油一厂生产协调室主任何龙介绍说。
技术配套——目标成为现实
由于李堡、安丰、许5等区块是“三高”原油聚集地，稠油单井举升耗电费用每年达10万元以上。然而，要在这类油井上推行常温输送，就必须借助工艺技术解决稠油带来的相关难题。为此，该厂工艺研究所在常温输送工作中，提出了“低成本工艺替代”理念，对化学降粘工艺进行探索，通过改变原油乳状液流动状态，从而实现了井筒、流程的常温输送。
“为了给每一口单井寻找配伍性好、针对性强的降粘配方，我们需要做上百次实验，并根据每口井油品、含水和生产动态，开展‘一井一策’攻关研究，让每口井都有‘专属工艺良方’。”负责化学降粘工艺的技术人员康玉阳说。
化学降粘工艺先后在安丰、许5、李堡等区块的14口井、5条高耗能集输流程上应用，目前已累计减少电耗超过200万元。
一厂兴化区陈3区块部分管线易产生钡锶垢，管线结垢导致的“肠梗塞”历来是专家们的心病。该区在厂工艺所的技术指导下设计了一种连续加药装置，即选用较小功率的泵，通过“心脏搭桥”的办法将废旧药剂桶改装成储药罐，用防腐软管代替PCR管，点滴式连续投加防垢剂，有效缓解了干线结垢频次。在成熟技术下，他们再结合流程改造、系统优化和参数规律摸索，保证了常温输送安全平稳运行。
该厂真联采油管理区反复摸索重点井的沿程温降、井口回压、油质油品等参数变化，并联了许1-18、许1-19与许5-23的流程，增大输液量，减少回油温降。
管理制度——助推责任落实
常温输送能否成功，大家开始还有不少疑虑。
“一开始心里还是很担心的，压力一到1.4兆帕,我们有的班员就悄悄地把中频电加热打开。” 这个厂真联管理区许庄采油班班长刘晓琴如实说。
针对一些员工因害怕保温设备停用造成油井蜡卡、干线超压刺漏等事故，而不敢尝试、不愿作为的现象，各采油管理区因地制宜地出台了相关管理制度。兴化采油管理区在每个值班室公告栏上都张贴了最新版的《班组积分管理细则》和《中频电加热使用规定》，明确了相关奖罚规定，出台了阶梯式薪酬考核办法，让每个员工的收入与完成效益挂钩。永曹采油管理区将动力费纳入“五级产量承包制”，承包人定期分析填写产液量、套压回压、平衡率等情况，系统评价油井健康等级，实时监控自己负责井的实时动态，切实让常温输送责任落实到每个人肩上。
“我们通过不断跟踪摸索逐渐掌握了油井的规律，现在大家都把常温输送当成一项日常工作来做。见着省下实实在在的费用后，再辛苦都值得！”真联管理区许庄采油班员工邓如勇说。
为激发全员参与的积极性，采油一厂还设置常温输送专项奖励基金，奖励动力费指标完成较好的单位。三季度，许庄采油班组就在真联采油管理区“四区五星”评比中，获得了“节能减费样板区”的荣誉，得到了600元的奖励，这对于大伙儿来说是辛苦付出的回报和肯定。
