踮起脚尖再创新
8月上旬，人工井底为6.213千米的TH12327井，因砂石进入抽油泵，卡住活塞，导致停产，根据生产需要进行冲砂作业。
采油二厂针对常规冲砂措施出现“地层砂随冲砂液漏进地层无法返至地面”的弊端，在综合了正冲砂、反冲砂、正反冲砂方式的特点后，创新研发“负压捞冲砂作业”技术。就是利用负压发生器产生抽吸负压，让油管与套管中间产生压差，破碎的井壁岩石及地层砂从特制磨鞋底部进入钻杆，负压发生器持续不断产生负压，形成局部反循环，井底岩屑被流体不断循环携带至沉砂管，从而达到负压捞冲砂的目的。
采油二厂采用“负压泵+滤砂网+震击器+沉砂筒+钻铤+特制钻头管柱组合”工艺，对TH12327井进行负压捞冲砂作业。从6.118千米捞砂至6.137千米，累计进尺约0.02千米，捞出砾石、油泥砂1.905立方米，彻底解决了该井频繁治理地层出砂堵塞油流通道难题。
骨上剔肉再增效
10月28日，采油二厂井下作业管理部组织完成了塔河十区T738单元TH10285井组流道调整施工任务，首次将调流道施工费用降低至10万元以下。
采油二厂树立“所有成本都有优化的空间”的理念，坚持“骨上剔肉”。经过比对分析、摸排设备性能后，在保障施工安全的前提下，从时效、费用及操作、作业程序等方面进行优化，将原来调整井组流道施工“标准配置”中的3台2000型压裂车优化为2台700型电驱泵车，同时对配套泵头进行改装升级，满足施工需求。
优化后的设备配置，首次在TH10285井组调整流道施工中连续运行13小时，累计泵注中密度颗粒12吨，注入盐水535立方米，作业费用从原来的45万元降到10万元以下，节约作业费用35万元。
防腐技术上台阶
采油二厂针对塔河油田注气工况（120℃、含氧5%），选用XS-1耐高温抗氧缓蚀剂，10月初，首次在TK7-622井注气伴水中开展先导试验，探索注汽井防腐新技术。
注水、注气作为塔河油田提高采收率的主要工艺措施，为油田稳产和措施增产提供了重要支撑。但是，在注水、注气过程中含溶解氧，导致井下管柱发生严重的腐蚀结垢，缩短油气井的使用寿命。
采油二厂通过检泵、现场对比，对井下管柱典型的全面腐蚀、局部腐蚀进行分析,探讨井筒腐蚀机理。针对注气替油井、长期注水注气井的腐蚀情况，创新开展注气缓蚀剂、注水注气一体化防腐管柱防腐技术攻关，在源头上形成井筒腐蚀防治体系。
现场技术人员介绍，抗氧缓蚀剂在有氧环境条件下可在金属表面形成保护膜，使腐蚀介质与金属相互隔离，降低金属的腐蚀速率。注入缓蚀剂不改变金属构件的性质，具有经济、适应性强和效率高等优点。
