长期以来，抚顺石化一厂三套酮苯装置的加工负荷受套管压力、过滤温度等条件限制，始终没有达到最佳水平。为进一步增加高附加值石蜡产品的产量，创造更大经济效益。从年初开始，抚顺石化一厂开展创新、攻关活动，有效提升酮苯装置加工量，进而增产。这个厂通过降低三套酮苯装置溶剂比，解决了制约加工量提高的套管温度深冷控制难度大问题。年30万吨、40万吨酮苯装置新鲜溶剂比从5.5:1降至4.2:1，年60万吨酮苯装置的总溶剂比降至3.0:1的较低水平。优化工艺指标取得了显著效果，1-11月份，年30万吨酮苯装置日均加工量达到1041吨，同比上升每日48吨；年40万吨酮苯装置日均加工量达到1159吨，同比上升每日31吨；年60万吨酮苯装置日均加工量达到1828吨，同比上升每日30吨。

 

    通过降低三套酮苯装置过滤温度，回收残蜡，提高装置蜡收率。在“低温过滤”创新项目中，首先在年40万吨酮苯装置进行了脱蜡段深冷试验、脱蜡段与脱油段同时深冷、脱油段单独深冷等一系列试验。经过半个月的“碰硬闯关”，在不增加制冷设备的情况下，降低了过滤温度，提高了蜡收率。年30万吨、40万吨酮苯装置过滤温度降低3.6摄氏度，蜡收率提高0.5%；年60万吨酮苯装置过滤温度降低4摄氏度，蜡收率提高0.7%。三套酮苯装置月可增产石蜡710吨，按照吨石蜡毛利2749元和耗电每度0.57元计算，扣除加工成本上升38万元，增产石蜡年增效1300万元。

 

    抚顺石化一厂在三套加氢装置、成型装置及储运罐区等处也开展了全方位、全覆盖、无死角的创新、攻关活动，实现了整体效益最大化。
 

    通过降低三套加氢装置氢油比，提高加工量，突破了加氢装置不足的瓶颈。实施填平补齐、标定核算，增速扩产。利用检修契机，消除三套加氢装置瓶颈，15万吨加氢装置进行催化剂撇头作业，降低反应器床层压降；增设加热炉出口管线阻尼器，消除加热炉出口管线振动。经过标定，加工量可由每天570吨提至620吨。20万吨加氢装置更换高压原料进料泵电机，解决了高压泵电机在大加工量时温度高的问题。经过标定，加工量可由每天750吨提至840吨。6万吨加氢装置更换高压原料进料泵后，装置加工量可由每天200吨提至260吨。至此，三套加氢装置日加工量提升200吨，无需再建一套加氢装置就可实现上、下游装置生产平衡，节省了再建装置发生的大量投资。

 

    通过6月份开始的为期一个半月检修改造，改变石蜡调和方式，止住效益流失点。利用石蜡管线改原料调和为产品调和，实现了对加氢产品蜡的精准调和，解决产品熔点过剩的问题，止住效益流失点。截至12月初，共计通过管线调和生产56、58号全精炼石蜡8.11万吨，节约64号全精炼调和组分3245吨，累计创效115万元。

 

    通过创新清罐方式，节省清罐费用。抚顺石化一厂在加氢罐区、成品蜡罐区、白土罐区共有45台石蜡存储罐。由于长期使用，罐底沉积物较多，如果带入加氢装置，会影响加氢催化剂的活性，从而影响加氢产品质量。该厂储运车间根据石蜡在常温下凝固且具有一定强度、油水分离效果好的特性，提出了在线用水冲洗罐底杂质的清罐方案。首先将罐内液位降至最低后停止加温，待罐内石蜡凝固后开罐底清扫孔将罐底存水放尽，然后在蜡层打孔，接水带通过这些孔用水冲洗罐底杂质，目测和采样分析罐内无杂质后清罐结束。完成31台储罐在线清罐，节省清罐费用530万元。

 

    通过创新滤机耳轴修理，突破传统修理瓶颈。实施滤机耳轴修理在线，解决了滤机耳轴修理中传统打表方式因作业面狭窄无法实施作业的难题。使用激光对中仪对中方式，通过对真空转鼓过滤机耳轴的修复及改造，比2016年同比减少滤机停工35台次，避免降量1.5万吨，按蜡收率39%、吨蜡利润2749元计算，折合毛利1608万元。