去年6月，该部炼油装置大检修开工后，装置水平衡一直存在缺损，循环水每小时损失量大，不仅造成资源浪费，还直接影响装置的吨油水耗指标。由于装置内的循环水主管基本都深埋在地下4米左右，普通检查难以发现。对此，该部组织一联合装置全员查漏，并开展2次地下埋地循环水管线挖掘，但均未发现明显漏点。
在此基础上，该部决定由生产管理室牵头，邀请江苏某勘探专业技术团队，现场勘察埋地循环水管线漏点。他们在一联合装置技术员的配合下，通过查图纸，了解现场埋地循环水管线布局和走向，逐个确认循环水井和污水井井盖，经近半个月查找，最终将开挖位置圈定在新常压装置配电室东侧。
由于该处埋地循环水管线距离地面有近4米深，在循环水与地面之间又横跨新鲜水和消防水管线，若进行人工挖掘，工作量大，且作业空间受限，须使用专业挖掘设备。该部设备团队克服重重困难，请来一台长臂挖掘机，从1月底开始挖掘作业。
当挖到1.5米左右深度时，他们发现1处新鲜水管线漏点，紧接着陆续发现2处新鲜水管线漏点、1处消防水管线漏点，并迅速组织实施带压堵漏。随着进一步深度挖掘，挖掘机操作难度加大，坑中蓄水增多，一联合装置迅速找来2台潜水泵，边往外抽水，边向下掘进。终于，他们在两根直径1.4米的循环水进水和回水管线之间，发现有大量水柱向外喷涌。
由于两根循环水管线距离较近，挖掘机无法继续深挖，只能采用人工挖掘。经4小时挖掘，虽然可见循环水管下壁，但仍未找到具体泄漏点，后在设备团队主管指导下，发现一个6毫米×2毫米的漏点。2月9日，他们完成该漏点处理。
查漏消缺期间，巴陵石化炼油部加强危害识别和风险防控，狠抓现场作业监管巡查，生产、安监及设备团队人员每天夜以继日加班加点，第一时间在公司设备管理群中报告最新进展。据估算，该漏点彻底消除后，每天可减少循环水泄漏1000多吨。
