作为国内最大的热塑性弹性体、己内酰胺生产企业和重要的环氧树脂生产基地，巴陵石化现有炼油、热塑性弹性体（合成橡胶）、己内酰胺、环氧树脂及煤化工5条产品链。各产品链之间存在原料互供关联，质量管理举足轻重。

 

    对此，该公司实施质量提升三年行动计划，坚持以顾客需求为关注焦点，以提高管理效率、技术进步为手段，着眼产品质量稳定及质量提升，严格全员全过程全面质量管理，进一步巩固巴陵石化产品的市场竞争力。公司明确：内部互供原辅材料、产品，以作业部质量责任交接点为界，确保按最新内控指标达到规定要求。1至8月，该公司成品质量控制稳定，出厂产品合格率100%，公司级（含）以上质量事故为零；国家、总部、省级质量抽检合格率100%。

 

    该公司炼油部年产12万吨苯乙烯装置的产品，有三分之二内供橡胶部作为热塑性弹性体系列产品的原料；环己酮装置也为橡胶部提供原料环己烷。年初以来，苯乙烯装置（车间）着力解决苯乙烯聚合物偏高等问题。装置主任李钦介绍，苯乙烯聚合物质量虽然能达到优级品的指标要求，但与先进指标比仍有差距。二季度，装置以问题为导向，开展质量攻关，将每千克苯乙烯的聚合物由原来的8至10毫克降至目前的1至3毫克，更好地满足了用户的要求。前8个月，优质苯乙烯产量近9万吨，实现增产增效。以往，环己酮装置掺用脱氢的回收氢生产环己烷。为确保供橡胶部的环己烷质量达到内控要求，从年初起，环己酮装置用新纯氢取代回收氢，为橡胶部“特供”环己烷。

 

    该公司橡胶部热塑性弹性体系列产品年产能达34万吨，其中SBS装置年产能20万吨，共有7条聚合生产线，6条后处理生产线，可同时生产多个牌号产品，并根据市场和用户需求实现不同牌号产品转产。该车间主任罗毅介绍，在质量管理方面，车间坚持“质量问题（波动）原因分析不清不放过”的原则，针对每一起质量问题，执行“过程清楚、责任明确、措施落实、严肃处理、完善规章”五条标准，定期强化员工工艺操作培训；推进装置技术进步，今年先后完成碳酸终止技术工艺优化改造和新型抗氧剂试用。前8个月，SBS装置正品率、内控合格率及过程质量合格率等各项指标同比提高。