目前，广州石化属于“大炼油、小乙烯”格局，加氢裂化装置产生的加氢尾油具有无硫、支链多、侧链长等特点，其三烯收率及高附加值的C4含量高，是一种较为理想的裂解原料。近年来，广州石化充分发挥炼化一体化优势，以效益为中心，持续调整裂解炉投料模式，先后实行多种裂解炉复合型投料模式，持续降低乙烯原料成本，实现化工效益最大化。
此前，广州石化加氢尾油裂解炉受原料性质、工艺操作等因素的限制，运行周期一般不足40天，而国内乙烯同类装置的加氢尾油炉运行周期的最好水平在90天左右。加氢尾油裂解炉运行周期短，不但制约了裂解装置技术经济指标的提升，还增加了装置职工的工作强度。
2016年初，广州石化对裂解B炉进行了加氢尾油炉原料适应性改造，改造后裂解炉运行周期提高到85天左右。
为提升裂解炉运行周期，装置人员积极探索攻关，对该炉的每一个运行周期运行经验进行总结，持续优化相关工艺参数，在不断提高加氢尾油炉运行周期上下功夫，先后克服了风机永磁转速波动大、尾油进料温度高及超高压蒸汽产量低等技术难题，逐步将加氢尾油炉的运行周期提升至90天以上，并连续创造了两个周期超百天以及单周期113天的同类装置裂解尾油炉运行纪录。
