该项目主要针对公司站场工艺、设备与控制逻辑不相匹配的问题进行优化。项目共涉及380余家分输用户、2100余条控制逻辑。项目将SCADA系统原有32项主要控制逻辑及集中监视调度模式下提出的39项工艺操作控制逻辑整合为15项，包含了用户定时自动启输、到量自动停输、小流量自动停输等新功能。在规范专业管理的同时，减少了约50%相关运维工作量。
该项目由公司自动化专业技术人员自主实施完成。通过全线约80%站场自主实施，不仅为公司节约了800余万元投资费用，还培养锻炼了一批技术过硬、动手能力强的专业技术骨干。
项目共解决7项技术难题，其中较为典型的是“控制逻辑操作画面的模块化设计”问题。重新编程后，图形单元不仅能解决模块内部图形单元的交互问题，还增加了接口自诊断功能。当调试人员在画面预留接口填入错误数据信息时，画面的颜色将产生变化，提示调试人员进行故障排查。
该项目大大提高了生产安全可靠性与运行效率。能够实时监测分输状态，一旦天然气分输发生设备故障，SCADA系统能够自动切换站场工艺，改变了过去需要人为参与才能完成工艺切换的运维模式，提高了自动化水平，保障了天然气的不间断分输。另外，项目的梯级启输逻辑增强了系统运行可靠性，降低了维护成本。项目的成功应用标志着公司在建立站场控制逻辑标准化、规范化方面提早先行，为下一步智慧管道建设打下基础。
