蜡油催化装置按原设计以加工蜡油为主，相对于蜡油而言，渣油馏分较重，残碳以及硫氮含量高，加工难度大，以前一般作为锅炉的燃料，不仅浪费了资源，而且存在环保风险。经过反复研讨，公司决定将渣油送蜡油催化装置进行掺炼。
由于渣油属于重油，残炭含量高，在掺炼过程中，混合进料残炭含量大幅升高，造成生焦量大幅上升，导致再生器存在超温风险。装置管理和技术人员对再生器温度等数据进行了大量分析和模拟推算，对生产情况进行反复评估，精准控制掺渣量，并对部分指标进行修改和完善，有效控制了风险。
在掺渣过程中，催化剂重金属含量，特别是镍、钒含量出现了较大上升，干气中的氢甲烷比也逐渐上升，导致催化剂活性下降。装置人员与石科院专家多次沟通交流，一方面调整反再系统操作参数，加快针对掺渣调整主催化剂配方的工作；另一方面，装置及时加注钝化剂，并加大催化剂置换量，有效遏制了催化剂重金属中毒现象。在各方的共同努力下，干气中氢甲烷比大幅降低，逐渐恢复到掺炼前的水平，催化剂活性也重新上升，重金属含量得到了有效控制，确保了装置安全平稳高负荷运行。
