根据现场窄小的施工条件，吊装单位最初提议从管廊外跨管廊进行吊装。由于吊车和污水汽提塔两侧有近百条的在用管线，存在较大的安全风险。为降低吊装的安全风险，广州石化经过多次现场踏勘和反复模拟测算后，对汽提塔的吊装方案反复进行讨论、论证和优化，最后确定了在施工区域内进行整体吊装的方案。但由于塔摆放位置的南侧离在建的机柜间只有1米，东侧离在用管廊不到2米，这个吊装方案对技术要求近乎苛刻，对施工组织要求很高。为确保安全万无一失，广州石化组织相关单位花了将近两个月时间，对塔移动轨迹的各个关键点和吊车行进路线的地基进行反复测量和论证，并在塔吊装前进行模拟演练，对吊装方案的可行性进行验证。事实也证明了这些工作的成效：吊装过程中，塔实际移动轨迹与设想丝毫不差。
按照原有施工方案，该汽提塔分4段进行吊装和组焊，完成组焊后再焊接17层平台，然后进行防腐和保温作业。这些作业都是在高空进行，存在较大的安全风险。广州石化对施工方案进行不断优化，决定在地面完成组焊、平台焊接、防腐保温等作业后再进行整体吊装，避免高空作业带来的安全风险，不仅节约搭设周长约15米、高约55米的脚手架费用20多万元和10天工期，而且在地面进行平台焊接和防腐保温作业，工作效率提高了近3倍，节约了近30天的工期。
此外，在地面进行塔组焊、平台焊接和防腐保温，施工条件好，施工质量高，质量检查和监管更到位，施工质量更有保证。
在确保安全和质量的同时，广州石化还千方百计降低吊装费用。经过精细测算，跨管廊吊装要租用600吨级吊车才能满足吊装要求。更改吊装方案后，在施工区域吊装只需要租用500吨级吊车就满足吊装要求，此举又节省了近10万元的吊车租费。
