航煤是长岭炼化成品油生产的高附加值油品。对此，该公司依靠自身技术优势，改造升级后续储运系统，组织技术团队多方优化调整生产方案和运行路线，打通运行“中梗阻”，多产航煤满足市场需求，为企业创效增效。
小规模技改巧解热源和基础原料难题
4月，经过系列技术改造和生产优化，长岭炼化航煤日产量保持在2700吨以上，创历史新高。然而，在此之前，该公司航煤生产出现运行负荷不理想的状况。
长岭炼化60万吨/年航煤加氢依托现有800万吨/年常减压而建，温度、压力控制等均利用常减压的运行介质。在上提60万吨/年航煤加氢航煤加工量时，技术人员发现供热不足导致装置“饭量”上不去。
技术人员分析两装置相互影响的介质压力、温度及流向，将航煤加氢供热需求与设计温度、及常减压的连续供热能力进行对比。经过论证，他们利用现有流程，将供热介质用常减压渣油代替原过汽化油，并改变其流向，增加换热器进行温度调控，小规模改造巧妙地破解了装置热源不足的难题。
同时，800万吨/年常减压技术人员按照原油蒸馏原理编制《多产航煤操作指导书》，为班组设定具体操作步骤，用“笨办法”指导班组精细调整航煤生产切割温度，防止航煤组分流失，多方提高航煤基础油拔出量。4月，该公司常减压航煤拔出率同比提高两个百分点，为航煤加氢“吃饱”提供了足量的基础油。
“前后装置形成运行合力，航煤产量大增，公司的原油加工利润也将增加数千万元。”张晓国介绍，60万吨/年航煤产量上升还可以解决常减压装置热平衡问题，对企业多产其他高价值油品提供了帮助，规模经济效益显著。
“分产分输”消除库容瓶颈
长岭炼化分布有60万吨/年和40万吨/年两套航煤加氢装置，产品质量均符合国家质量和环保标准。然而，上游具备100万吨/年航煤生产能力，下游成品罐容却无法满足大批量航煤的储运需求，总运行负荷超偏低。
如何消除“大装置、小罐区”的运行瓶颈，长岭炼化加快后续储运系统改造，下大力气释放上游产能。生产和工程技术人员对储罐及相应传输设施、管道进行专业评估，编写改造方案，并与设计、施工单位现场对接将各类标准，依托现有工艺、储罐，对应上游两套航煤加氢装置的产品质量等级，建成“分产分输”项目，航煤生产负荷直线上升。
他们还新增4台流量计和两台调节阀等设施，实现助剂在线添加，航煤调合一次合格率提高了10%以上，降低了储运系统抗氧剂等助剂的加注效果对航煤质量影响。
“绿色通道”缓解高产低运力矛盾
面对航煤出厂量增加、运力受限等矛盾，长岭炼化技术团队与华中销售公司、广铁集团等单位相关负责人紧密联系，及时发布油品交库情况、到车信息，把握好生产出厂节奏。他们与华南蓝天油料公司协商航煤销售计划及发货事宜，多方为航煤出厂搭建“绿色通道”。
他们与广铁集团就扩大航煤运能进行联系，达成直达站点的航煤专列出厂方案。专列由38至40节航煤轻油罐车组成，每批次运输航煤能力达2200吨以上。专列运行可减少罐车编组，及沿线各站点进出站、到车、对车等作业环节，缩短航煤出厂至终点站的运输时间和列车回厂周期，提高油品发运效率。
与此同时，技术人员对航煤出厂工艺进行综合分析，对相关流程、传输设备进行评估，调整罐区存储配置，在原有基础上增加6条航煤公路装油流程。他们做好公路出厂装卸技术、数据优化工作。他们安排工作人员专门协助客户“一站式”办理航煤装车手续。
“你们从大处为我们着想，从小处为我们解决问题，你们的服务一流。”中航油有关负责人郭文波专程来到长岭炼化装油车间，感谢该公司航煤出厂模式提供的优质服务。
