据了解，从2015年开始，中国石化集团公司全面启动智能化管线管理系统建设。普光分公司结合高含硫气田的特点，按照“标准化、数字化、可视化、自动化、智能化”的思路，深度整合现有的生产数据采集、视频监控、周界报警等软件和硬件资源。当年年底，普光分公司高标准建成了覆盖上游湿气集输环节的智能化管线管理系统，成为中国石化系统内第一家上线运行的企业。
而普光天然气净化厂虽然在建设初期已实现油气管线管理的标准化、数字化、可视化和集中统一管理，但却是中国石化智能化管线管理系统建设尚未覆盖的“最后一公里”。
作为亚洲最大的天然气净化厂，普光天然气净化厂具备每年120亿立方米天然气处理能力和240万吨硫黄生产能力，其安全平稳运行关系着长江沿线上千家企业、两亿户居民的安全用气。同时，该厂具有工艺复杂、压力容器集中、有毒气体源、火灾爆炸危险性大的特点，是中原油田重大危险源、重点要害部位。因此，普光分公司近年加强了净化厂厂区安全建设力度，加快推进智能化管线管理系统建设步伐。
2017年，普光天然气净化厂智能化管线管理系统建设项目正式启动。通过前期测绘，普光分公司对净化厂厂区内228千米的地下管线进行分类和信息化处理，完成6套联合装置、1套公用工程系统和管线的三维建模工程，建成模型19.3万个，形成了基础信息管理、站库管线管理、三维应用三大功能模块。
该系统实现了对管线和设备运行液位、温度、压力和流量等工艺参数的实时监控，可以及时预警超温、超压、超量等工艺超限情况。三维模拟结合实时数据展示分析，实现了管网互通关联风险分析，有力支撑了厂区特殊情况处置和应急事件高效处理。
2018年，经过完整性测试和两次升级后，普光气田智能化管线管理系统进入试运行阶段。目前，该系统稳定运行，各项功能均达到设计要求。至此，中国石化智能化管线管理系统在普光气田全面落地。此举不仅提升了气田的管理效率和本质安全水平，而且为探索厂区管线及设备数据标准化、厂区自动化建设提供了经验，将企业向着建设智能油气田的目标又推进了一步。
