炼油专业用能水平在股份公司炼化企业名列前茅，单因耗能在原油加工企业中名列第二；3号蒸馏等多套装置被评为广东省对标装置，连续三年被集团公司评为节能先进单位
广州石化一直践行绿色低碳发展战略，聚焦提质增效升级，持续推进“能效提升”计划，强化现场节能减排管理，挖掘装置用能潜力，不断寻求系统管理优化、技改技措投入和产品结构优化上的节能，积极推动绿色低碳城市型炼化标杆企业建设；加强能源目标管理，确保节能降碳目标落实。通过管理和治理多管齐下，广州石化炼油专业用能水平在股份公司炼化企业名列前茅，各项能耗指标处行业先进水平，炼油专业综合能耗53.23千克标油/吨，单因耗能在原油加工企业中名列第二；3号蒸馏等多套装置被评为广东省对标装置，连续三年被集团公司评为节能先进单位。
节能考核指标层层分解落实到各装置各班组
广州石化高度重视企业用能、节能管理，从2015年起就启动了能源管理体系建设，将能源管理纳入一体化管理体系之中，2017年顺利通过上海质量体系认证中心的认证。通过能源利用状况评审，能源绩效改进识别，确定能源基准、能源绩效参数等，为制定能源目标、指标和管理方案提供了依据。
为加强能源目标管理，广州石化制定了《工艺管理考核办法》、《节能管理考核办法》、《加热炉、锅炉热效率考核办法》、《计量管理考核办法基础管理》、《目标管理考核办法》，通过节能目标完成情况与各装置责任书挂钩，将目标措施层层分解，每一项措施都制定了确保值、力争值以及责任部门、责任人、配合单位等，并采用旬跟踪、月讲评及预兑现、年终兑现结算的办法，确保各项节能减排目标的完成。
广州石化建立和完善了各级节能管理机构、明确节能管理工作职责以及专职管理岗位的要求，根据政府及集团公司下达的节能目标，结合公司年度运行状况，制定年度滚动节能指标，将各专业的重点节能、节汽、节水考核指标层层分解到各生产装置，建立年度目标量化考核体系；各生产作业部有针对性地制定目标实施对策措施，将节能降耗目标细化分解落实到区域或班组。
广州石化充分应用计量管理系统、MES系统、ERP—SAP系统等，实现能耗数据在线采集、实时监测。通过MES系统及时、准确采集和录入生产数据，为班组调整操作、优化生产、降低能耗提供了客观、准确的依据，为各级管理人员生产决策提供真实、可靠、及时的生产数据。在装置层面，将考核指标方面进行细化，分解至各技术管理人员，同时开展以班组为单位的成本管理工作，对当天的用量变化及时跟踪检查，发现异常安排专人查找并分析原因，制定落实改善预防措施，避免能源浪费；在产品出厂方面，广州石化实现了水路、管输、火车、汽车等进出厂数据实时自动采集与传输，将数据及时传送至ERP、MES及产品出厂辅助（销售）系统，并与广州出入境检验检疫局合作开发码头装船电子监管系统，与技术商检部门一起对涉及出口贸易的码头装船、管输等流量计温度、压力、流量、密度等信息进行监督和管理，
集约化发展提高资源利用水平
广州石化坚持集约化发展，坚持“减量化、再利用、资源化”原则，提高资源利用的效率和效益。如以增加炼油高附加值产品的产量和质量为目的，加强二次加工原料优化力度；做细、做实原油分储分炼以及石脑油、柴油、蜡油、渣油的分储工作。
根据年度不同阶段生产环境的变化以及天然气引入后的生产实际，广州石化多管齐下优化氢气系统，做好氢气系统平衡，降低制氢成本和加工损失；做好氢资源优化利用，合理确定每套加氢装置的用氢纯度，达到既充分利用又节能降耗的目的；根据产品结构和产品质量要求，不断优化调合方案，并根据调合组份需要和各加氢装置耗氢的状况，合理安排加氢装置的运行负荷和生产苛刻度，实现同等产品结构下用氢最少的目标；持续优化原料，开满两套重整装置，提高产氢能力。
广州石化加强平衡测算，优化瓦斯系统。充分优化利用现有的气柜容量及较强的瓦斯回收能力，科学调度、精细操作、削峰填谷，做好系统稳定工作，实现装置平稳运行和节能降本的目标；做好化工燃料气系统的优化工作，加强对甲烷氢外送的管理，减少火炬排放，降低裂解高附能耗。
按照炼化一体的思路，广州石化大炼油、小化工紧密结合，通过技术改造，让裂解装置改“吃”炼油“边角料”，使裂解原料的多样性得到加强，石脑油投油比例不断降低，提高了裂解高附产品收率。
为提高资源利用水平，广州石化积极实施“能效倍增”计划，推进节能项目实施，2018年以来，先后实施了动力二站CFB锅炉空气预热器改造等节能项目10项，2019年累计节能1433吨标煤；实施合同能源管理项目6项，投用4项，累计实现节能42801.72吨标煤；利用装置大修改造时机对加热炉实施节能改造，公司加热炉加权平均炉效率达92.98%，优于目标值。
将优化贯穿装置节能降耗全过程
广州石化通过深入研究装置运行特点，组织专业技术人员深入现场调研，从能量利用、回收、转化三个方面，从工艺上找出优化用能方向，找出节能瓶颈，提出优化措施，持续挖掘装置用能潜力，将优化贯穿装置节能降耗全过程。
重油催化裂化装置通过优化烟机运行，全量回收烟气余热，装置蒸汽单耗较改造前下降了10.25千克标油/吨；1号重整装置根据装置负荷、原料性质及天气变化情况，及时调整加热炉操作，装置燃料单耗较改造前下降了5.84千克标油/吨。
随着公司节能降耗工作的不断深入，蒸汽系统供、用汽情况较以往发生了较大的变化，广州石化加强蒸汽系统优化管理，重点从提高蒸汽系统运行稳定性、调节灵活性及运行高效性上下功夫，满足装置优化产、用汽需求，降低全厂能耗。2018年，炼油、化工中压蒸汽单耗同比分别下降0.0282t/t、0.0170t/t，折合减少中压蒸汽消耗36万多吨，相应减少动力锅炉燃料消耗46538吨标煤。
广州石化制定直供率控制目标，每周统计和跟踪装置直供率情况，并加大考核力度，不断推动炼油装置热联合优化投入。去年以来，广州石化炼油装置投用热联合、热供料流程18条，热媒水流程3条，催化裂化、焦化等15套主要装置能实现热联合和直供料，炼油装置实现直供料的比例达到89.5%以上，热联合、热供料降低炼油综合能耗约1.1千克标油/吨。
