疫情防控期间，扬子石化芳烃厂充分利用生产运行监控系统，对芳烃装置的2460多个报警监控点位进行完善，使管理和操作人员能够及时掌握装置异常，确保装置本质安全。截至目前，该厂先后通过有效的预警及时发现和避免了20多起各类事故隐患，有效杜绝了非计划停车和突发性事故的发生。

芳烃装置生产操作系统庞大、复杂和技术难度大，对班组DCS盯表提出了高要求。去年以来，该厂大力推广生产运行监控系统，强化生产装置在线预警。同时，在监控点位的设置上下功夫，以提高预警点的覆盖率，杜绝生产监控出现盲点和死角。

据介绍，该厂共完善了2460多个报警监控点，覆盖了装置绝大多数关键参数，涉及工艺、设备、消防和环保等方面。芳烃厂根据低负荷运行的工况情况，对预警系统进行了动态性的参数增补。同时，根据生产过程中装置出现的异常和波动，倒查报警设置是否合理和全面，进一步完善装置的预警功效。

该厂还对该厂的核心装置——重整联合装置优化了800多个监控点。这些监控点的数据能够及时出现在管理人员的手机上，使其无论是否在场都能第一时间了解和掌握装置运行情况。加氢裂化联合装置有618个监控点位，管理人员通过总结规律性的报警分析梳理装置运行情况，通过对高频报警进行分析判断报警范围设置的合理性。

通过优化系统预警监控的参数、制定低负荷运行管控方案，该厂强化了全系统专业化巡检力度，有效管控了安全风险迅速排除。

2月11日上午，该厂合成气车间乙班内操刘亚贤与刘会丽检查装置低负荷运行期间各参数趋势，DCS上忽然跳出火炬气装置进料流量报警。通过检查各参数变化情况，他们很快判断出是上游装置出现异常导致的进料断崖式减少。由于及时调整，装置净化火炬气与酸性气得以正常稳定外送。

2月24日晚上9时，该厂公用工程车间副班长余开颜发现中控仪表盘FB-404B调节阀突然出现报警。在各方配合下，一起调节阀泄漏事故隐患迅速排除。