4月22日，在机器的轰鸣声中，随着钻头安全起出转盘面，塔河油田10272CH井正式完钻，这标志着由西北油田石油工程技术研究院自主研发的超深短半径侧钻技术现场试验成功。该工艺的成功运用极大降低侧钻成本，完善了塔河油田侧钻井技术系列，填补了国内采用常规钻具实施超深短半径侧钻的技术空白。

超深短半径侧钻技术于复工复产后第一时间进入现场试验阶段，经过14天的不懈奋战，最终在现场成功完成试验，实钻曲率半径40m，侧钻进尺99.11m，钻井周期8.35天，较常规侧钻技术周期缩短40%，降低钻井成本近千万元，为该项技术在塔河油田全面推广奠定了坚实基础。

油田稳产、高产，最经济有效的办法就是提高单井产能，当现有的酸压、酸化等手段不能继续保证单井稳产，最简单高效的方式就是进行老井侧钻，通过井眼延伸沟通新的储集体。然而现有的侧钻技术，受限于工具和工艺，需要二开次完成侧钻施工，周期长、费用高。

相比较两种侧钻方式，就像是开车，到达同一个目的地，常规侧钻就是拐一个大而缓的弯，走的路程长，花的时间长，油耗也大；短半径侧钻就是拐小而急的弯，走的路程短，花的时间短，油耗也小。但是，拐小而急的弯对车子的性能要求高，需要对车子进行改装，为此，针对钻井技术人员对超深短半径侧钻技术进行了深入研究。

针对常规侧钻技术存在的难题，钻井技术人员进行了细致的调研论证分析和工艺配套工作。他们采用“高造斜率+钻具安全”的攻关思路，通过优化侧钻井眼尺寸，配合尺寸小柔性好的钻具实现安全旋转钻进，选用特殊加工的大弯度螺杆、专用PDC钻头、高性能MWD仪器完成工艺配套，并试验井特点有针对性地制定施工方案。

经过近6个月的研究攻关及工具配套，复工复产后第一时间该技术进入现场实施，通过优化井身轨迹和钻具组合和定向钻头，实时进行管柱力学分析、摩阻分析和钻具疲劳分析，开创性的引进智能囊包减阻剂改善钻井液润滑性，降低钻井摩阻，顺利完成首口井现场试验的成功实施。

据悉，超短半径侧钻技术成功应用标志着西北油田已成为国内低成本侧钻技术的领跑者，将为塔河油田近1.2亿吨井控未连通储量的高效动用提供有效途径，为西北油田2021年实现千万吨级大油气田建设目标提供有力的技术支撑。