截至5月12日，塔中油气开发部应用撬装制氮气举采油工艺7井次，增油增气的同时降低生产成本320万元，提质增效成果显著。

塔中碳酸盐岩油气藏单井产量高，但地层压力递减快、自喷期相对较短，常规地面配套采用“压缩机站+气举管网”气举采油工艺。该方法缺点是建站周期长、成本高，无法满足压力突降停喷后快速恢复生产需求，并且部分井硫化氢含量超过压缩机抗硫上限而无法使用。采用制氮车气举采油，每天费用约3.59万元，不仅生产成本高，且氮气含量纯度低、腐蚀强，长时间运行安全风险非常高。

塔中油气开发部坚持实施“一井一策”的精细化管理，当一口油井停喷后，突出加快撬装制氮气举采开发方式，有效降低了老区运行成本。

撬装制氮气举工艺使用螺杆式空压机将空气增压至0.8兆帕，之后对空气进行脱水至水露点零下40摄氏度以下。同时，采用分子筛变压吸附制氮原理对空气进行氮氧分离，得到合格的氮气。氮气经计量后，通过压缩机增压至25兆帕，进行气举生产。该工艺与制氮车采用柴油驱动相比，生产成本降低了52%，成效明显。此外，设备撬装化、集成化、自动化，可实现远程监控，提高了操作安全性。

中古29—2井停喷后，采油技术人员紧盯单井压力、产量变化，按照“立停立举”的思路，采用“撬装气举+制氮车气举”双举措，让该井5天时间快速投气举生产，40天以来已产油2081吨，实现高产井产量“不放松”提效目标。

目前，塔中油气开发部持续开展储层基础研究，根据不同井况强化撬装制氮气举采油与单井动态管理，力争年底节约生产成本500万元。