上海石化全力推进乙烯生产全流程优化，6月份吨乙烯原料成本在中国石化同类装置中排名第二，比5月份排名上升3个名次。
该公司烯烃部2号乙烯装置年产70万吨，是国内较早的乙烯装置，生产成本和运行能耗压力巨大。今年以来，该公司成立乙烯装置优化小组，深入调研分析，对标行业先进，制定优化措施，推进降本降耗。
调整原料结构，发挥炼化一体化优势
常压中油是乙烯装置的一种裂解原料。上半年，航煤市场效益较好，如果把常压中油加工成航煤，其附加值远远高于把它作为裂解原料。该公司生产部统筹协调，尝试减少常压中油作为乙烯装置裂解原料的使用量。
在此情况下，必须寻找合适的替代原料。该公司生产部、烯烃部、炼油部共同研究，最终把目光锁定在炼油部催化柴油上。催化柴油可以生产柴油和航煤，但须经过加氢装置深加工，加工成本较高。如果把它引入乙烯装置急冷系统，可以解决炼油部一部分催化柴油的出路问题。
5月份，将催化柴油引入乙烯装置作为裂解原料的优化项目正式投用，发挥了炼化一体化优势。
优化蒸汽结构，双管齐下降低成本
由于历史原因，在中国石化同类装置中，只有上海石化烯烃部采用两台开工锅炉为乙烯装置提供超高压蒸汽，蒸汽成本较高。
为此，烯烃部成立优化团队，对标行业先进，找差距、找原因，制定措施，一手抓降低开工锅炉发汽量，一手抓蒸汽系统优化利用。
为降低开工锅炉发汽量，该部摸清蒸汽总量、系统布局后，通过外网管道引入蒸汽，降低两台开工锅炉的超高压蒸汽发汽量，把其控制在安全操作的最低负荷，节约大量蒸汽成本。
在利用蒸汽系统方面，做好优化操作、梯级利用。以前，乙烯装置把超高压蒸汽通过减温减压，降到约3.5兆帕压力的蒸汽，过程耗能较严重。上半年，烯烃部在优化乙烯装置用能方式上做文章，发挥压缩机抽蒸汽的最大功率，使超高压蒸汽在压缩机透平后，抽出的蒸汽转化为低等级蒸汽，实现蒸汽有效梯级利用。
优化运行管理，三项举措降低能耗
在低负荷运行条件下，全面挖掘乙烯装置节能潜力是主要目标。烯烃部对乙烯装置生产运行状况进行全面分析，通过三项举措降低能耗。
减少新鲜碱用量。该部下大力气逐步优化碱洗系统，将新区原本排放的部分废碱液，引至老区碱洗段，充分利用废碱液中的氢氧化钠，降低老区新鲜碱用量。由此，乙烯装置新鲜碱用量由优化前的1.5吨/小时下降到1吨/小时。同时，废碱液产出量同步减少，降低了污水处置成本。
压减消耗剂用量。该部摸排装置消耗剂的费用和单耗大户，制定减量措施。消耗剂中有一种结焦抑制剂，用于减缓炉管结焦。烯烃部组织生产工艺骨干，对投剂量进行科学标定，最终确定合理的投剂量，满足了安全生产需求。为稳定实施这一最低投剂量，该部加强日常管理，当班班组加强监控，严控工艺参数。
实现黄油变废为宝。乙烯装置碱洗塔会产生黄油，以前作为危险化学品，委托外面专业公司进行处置。去年以来，烯烃部加大降本减费力度，降低了黄油产出量。今年通过优化工艺流程，实现黄油零产出。4月份，该部优化黄油萃取工艺，通过水、汽油进行洗涤，萃取后的黄油送到装置生产系统进行回炼，成为生产汽油的原料，实现黄油变废为宝。
