2月26日，在华锦阿美精细化工及原料工程项目施工现场，CPECC第一建设公司运用主导研发的MYQ型5000吨门式起重机与4000吨履带式起重机协同作业，将总重4366吨的抽余液塔精准吊装就位，标志着制造-运输-吊装全流程服务模式取得新业绩。

此次吊装的抽余液塔不仅是整个项目最大的单体设备，也是同类型塔器中直径最大、高度最高的设备。其最大外径14.76米，长度达117.8米（相当于42层建筑高度），最大壁厚180毫米，“穿衣戴帽”后吊装重量达4366吨（约合460辆普通公交车总重）。

随着现场总指挥一声令下，抽余液塔在5000吨门式起重机与4000吨履带起重机的完美配合下缓缓升起。两台“钢铁巨臂”采用液压提升技术，像搭积木一般精准配合，将横卧的巨型塔器稳稳吊起并调整至垂直状态。随后，5000吨门式起重机对设备位置进行毫米级微调，确保塔器底部螺栓孔与基础地脚螺栓严丝合缝。经过1小时56分精密操作，抽余液塔最终精准落座。

此次吊装作业吸引了中央电视台、人民日报、光明日报、新华网、中国石油报等权威媒体的高度关注，从不同视角展现了此次吊装作业的盛况。与此同时，第一建设公司还特别邀请了18家合作单位代表、行业专家及相关领导莅临现场观摩。嘉宾们对第一建设公司展现出的专业实力和技术水平称赞不已，纷纷用手机记录下吊装过程中的精彩瞬间。

“该设备由第一建设公司总包，采用整体制造、整体运输、整体吊装的一体化建设服务模式。”第一建设公司副总经理、总工程师卫建良介绍说，重型和大型设备的运输与吊装一直是石油化工工程实施阶段的关键挑战，第一建设公司率先推出了涵盖制造、运输、吊装的全流程一体化服务模式，显著提升了工程效率，有效缩短了工期，同时实现了成本优化。

制造环节，第一建设公司石化设备制造分公司克服时间紧、任务重、施工条件差等困难，采用分段预制、总装平台整体组焊、整体完工的方式进行建造。同时运用超大型压力容器厚板筒节预弯成型技术、超大型塔器整体合拢组对工艺、大厚度筒体预弯技术等10余项关键技术，历经196天紧张作业完成了设备整体制造任务，刷新了业界最短交付周期纪录。

运输阶段，第一建设公司周密部署、多方协调，全力做好运输保障工作。1月12日，抽余液塔从江苏启东制造基地码头装船发运，经过650海里航行抵达盘锦港。现场人员战胜严寒风雪等恶劣天气带来的不利因素，密切监控潮汐涨落和气象条件变化等，顺利完成卸船并于1月17日将设备运至现场指定位置。

吊装前期，第一建设公司采用全流程精准把控和科学管理，邀请行业内知名专家对吊装方案和5000吨门式起重机安拆方案进行了审查，并通过运用3D建模和动态模拟技术，预先对吊装过程进行数字化推演，精准空间控制，规避空间干涉风险，大幅减少现场施工预留，对装置其他专业的影响降至最低；同时对抽余液塔吊装进行了有限元分析，进一步确保吊装方案的合理性、可行性和安全性。在现场实施过程中，科学规划每天作业内容，确定作业场地，与安装单位沟通协商，奋战39天，顺利完成了吊装前各项准备工作。

吊装施工组织上，第一建设公司创新优化施工流程，突破传统工序限制，首次采用在抽余液塔进入预定位置后再进行塔架吊装和水平横梁安装作业的施工安排。这一举措为芳烃联合装置大型设备就位节省工期28天，大幅提升了华锦阿美项目整体建设效率。吊装过程中，采用最新的无线控制设备及高精度的操控系统，使吊装精度误差控制在毫米级，实现安全、效率的最优平衡。

据了解，华锦阿美精细化工及原料工程是中国和沙特阿拉伯全面战略合作的重大项目，预计今年9月底实现机械竣工。项目建成后，有望成为世界级石化和精细化工产业基地。第一建设公司承担了该项目86台设备的吊装任务，其中千吨级以上的塔器设备达14台。

此次吊装成功，不仅展现了第一建设公司在重型石化塔器制造、运输、吊装领域的综合实力，也为后续千吨级塔器安装工作积累了宝贵经验。