“这条管线已经焊接完毕，可以出厂了。现场安装完成后，马上进行管道试压。”在青岛智造基地，炼化工程集团十建公司焊接主任技师刘建国用手机扫了扫管线上的二维码，管线的位置坐标、材料型号、焊接要求等数据瞬间传送到施工人员的手机上。24小时后，该管线顺利实现试压目标，比原计划提前6天完成。这样的高效率，得益于十建公司推广应用的管道数字化车间及智能焊接机器人技术。
管道数字化车间、智能焊接机器人是十建公司近两年重点开发的施工技术创新成果。面对项目建设紧张的工期和繁重的管道安装施工任务，该公司通过技术创新手段，对管道施工全流程进行精准管控，做到不浪费一根焊条、不丢失一根螺栓、不返工一道焊缝，精准消除管道施工中每一个成本风险点。
管道图纸下达后，数字化车间的智能排产程序会自动分析管线与管件材料的匹配状态。当管道材料匹配率达到70%时，智能焊接机器人就开始对管道进行工厂化预制。随后，施工班组领取管道预制件进行现场安装，最后进行管道试压。“在新技术的助力下，我们已经实现了施工成本全流程管控。”十建公司信息管理部副总经理胡善芳说。
这两项技术创新成果应用后，十建公司重点建设项目的管道材料损耗率降到3%以下、施工成本降低近六成，同时避免了因重复预制造成材料成本增加，实现了每条管道安装从图纸下达到管道试压的“一条龙”管理。
