今年以来，化工二部按照“先算后干”原则进一步固化降本增效措施，组织党员技术骨干围绕两套在运连续重整装置生产特点，对加工方案、工艺流程和节能措施等进行研究讨论，优化制定精准协同生产模式，在保障装置生产平稳的同时，充分挖掘降本创效潜力。

该部通过内部装置间流程协同优化，最大限度挖掘节能潜力。他们对现阶段拔头油加工情况进行测算，发现在两套连续重整装置满负荷运行且原料中拔头油占比不超过固定比例时，可通过流程改造将其中一套装置的拔头油合并到另一套装置加工，这样就可以停运一台脱丁烷塔，从而节省运行成本。

通过查询去年两套装置拔头油单位时间产量历史数据，发现基本可以满足全年绝大部分时间高负荷运行条件。拔头油合并加工后，每年可减少低压蒸汽消耗3.5万吨，节电40余万千瓦时，累计降低成本500余万元。

此外，他们还在连续重整装置总处理量较低的运行工况下，通过流程优化将其中一套连续重整装置的混芳组分全部转至对二甲苯装置歧化精馏单元加工，不但可以停运一套连续重整装置的精馏单元，还能实现对二甲苯装置歧化精馏单元满负荷运行，在产品产量和质量安全不受影响的情况下，避免了两套装置同时低负荷、高能耗的运行状态，每月可节约成本超百万元。