专家介绍说，非晶态合金催化剂和磁稳定床工艺技术的开发成功是多学科、多技术领域交叉和集成创新的结果，使我国在化工产品加氢精制技术领域实现了跨越式技术进步，在国际学术和技术前沿占有一席之地，每年为中国石化创造4000万元左右的直接经济效益。
近80年来，国内外化工生产企业一直广泛使用由美国人雷尼发明的并以他命名的雷尼镍加氢催化剂。目前，我国每年消耗达1万吨。多年来，这种催化剂的加氢活性基本维持在原有水平，制造过程污染环境，应用于釜式反应器中反应效率低的缺陷一直未能得到根本性的改进。因此，从催化剂材料角度将雷尼镍晶态合金的科学知识基础转移到非晶态合金，使其性能产生质的飞跃并开发出与之配套的反应工程技术具有非常重要的意义。
专家介绍说，20世纪80年代初，非晶态合金已工业应用于磁性材料、防腐材料，但用于催化剂国外只有一篇非晶态合金催化材料性质的研究论文。虽然非晶态合金的催化活性高于相应的晶态合金材料，但由于始终未能突破其热稳定性差和比表面积小的技术难点，因此非晶态合金催化剂在国内外未能工业应用。
磁稳定床是一种新的反应工程技术，它是以磁性颗粒为固相、在均匀磁场下形成的特殊床层形式，兼具固定床和流化床的优点，可以大大强化反应过程。作为世界上著名的石油公司，美国埃克森公司在20世纪60年代就将磁稳定床作为其导向性基础研究领域进行研究，国内一些研究机构、高等院校也陆续开始对磁稳定床技术进行了研究。但他们的研究体系主要是磁性材料与空气的气固反应。
上世纪80年代中期，在闵恩泽院士的带领下，石科院先后调集了一批青年博士研究生及有关科研人员组成研究团队，在中石化生产企业和高等院校的协作下，开始进行非晶态合金材料和磁稳定床反应工程技术的基础研究，力图通过解决非晶态合金材料比表面小、热稳定性差的缺陷，将其开发成实用催化剂，代替雷尼镍；同时，结合非晶态合金的磁性和低温催化性能，开发磁稳定床反应工程技术。通过催化材料和反应工程的创新和集成使传统的雷尼镍催化剂加氢技术转移到新的科学知识基础上，实现了跨越式发展，并取得重大经济和社会效益。
研究人员通过反复探索、研究和试验，制备出了热稳定性好、比表面积大的非晶态合金催化剂，从而攻克了非晶态合金做实用工业催化剂这一难题。又经过大量探索，发现非晶态合金优异的低温加氢活性和磁性正好满足磁稳定床加氢新工艺的要求，与磁稳定床反应器优异的传质性能相结合，不仅可以使磁稳定床反应器发挥其优越性，同时使非晶态合金催化剂有了新的用武之地。
通过对不同工艺流程的试验研究对比，对某些加氢反应过程与传统固定床反应工艺相比，加氢产品的质量大大提高，催化剂耗量可降低七成左右，空速提高了5至10倍，反应器体积仅是同处理量常规反应器体积的五分之一。因而具有降低操作费用、减少投资成本、强化反应过程的巨大效益。
通过工业侧线试验，建立了磁稳定床反应器数学模型，为磁稳定床反应器的工业化放大奠定了基础。进而建成了240kt/a的磁稳定床己内酰胺加氢精制工业装置，在世界上首次实现了磁稳定床反应器的工业化应用，标志着中国石化在此项技术领域的研发水平已居于世界前列。
20年的研究开发终结硕果，在项目研发期间，共形成45项国内外专利，建立了比较完整的自主知识产权保护网。
据石科院负责人介绍，目前，科技人员正在实验室大力开展利用此项技术应用于替代燃料生产和石油化工其他过程的基础探索研究，可以肯定，非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺技术将成为中国石化的一项重大专有技术。
