湖北省工业企业节能减排日前拉开战幕。从今年起，全省钢铁、有色、煤炭、电力、石油、化工、建材七大行业，以及能耗10万吨标煤以上的能耗大户中，重点推进百家企业节能工程，以确保“十一五”期间，全省万元工业增加值能耗降低20％，主要污染物排放减少10％的目标如期实现。
笔者近日走访了湖北楚星化工股份有限公司(以下简称楚星公司)，探询其节能减排方面的成功经验。楚星公司作为国家发改委公布的节能“千家”企业之一(序号741)，是一家中型化肥生产企业，总资产8亿元，现有职工1500人，具备年产15万吨合成氨、10万吨碳酸氢铵、5万吨甲醇、20万吨磷酸、46万吨硫酸、30万吨磷酸一铵的主导产品生产能力，2006年实现销售收入6.5亿元，利润4900万元。2003年，公司通过了ISO9001质量体系认证，主导产品磷酸一铵获“湖北名牌产品”称号，2004年9月获国家免检产品称号、2005年9月获“中国名牌产品”称号。
源头截污防范于未然
楚星公司积极积极响应国家号召，从“三废”产生的源头着手，建立环保治理设施，确保废水的控制综合利用，并减少污染物的产生。先后投资8000余万元建设了造气废水循环处理系统，氨水回收系统，压缩、合成、硫酸、磷酸、磷铵循环水系统，造气吹风气余热系统等环保系统。为了减轻公司废水对环境的影响，本着源头治理、综合回收利用，不断减少污染物排放，按照源头治理与末端处理相结合的原则，采用成熟的高新处理技术进行综合治理，以达到减少污染物排放，确保排放的“三废”各项指标达到并优于国家排放标准。
据了解，锅炉除尘水、造气循环水均建有沉渣池，抓斗行车；锅炉除尘水建有沉降池1座。锅炉渣全部出售给水泥厂；造气渣回燃煤锅炉掺烟煤混烧，多余出售；硫铁矿红渣全部出售；磷石膏渣部分出售，大部分露天堆放，并采取植被覆盖处理。
循环利用资源节约有门道
楚星公司现有1套30万吨/年的硫精砂制酸装置和两套8万吨/年的硫铁矿制酸装置。在硫精砂制酸生产过程中，会产生大量的高温位余热。不仅硫精砂要在高温下燃烧，而且SO2转化为SO3也要在相当高的温度条件下才可进行。通过实践摸索，楚星公司总结出一套合理利用热能的办法:将调节硫酸厂工艺气体温度的方法与回收能量方法结合在一起。此法是让高温的气体通过余热锅炉及其相连的蒸汽过热器和锅炉给水预热器。
通过优化蒸汽管网，对蒸汽管道实行专人管理，定期测温，对破损的保温层及时修补，防止热量损失。按照热能分级利用的原理，将合成氨系统各工序所有余热回收并按能量等级使用，把变换余热回收供铜洗使用，合成反应热供变换利用，合成放空气、驰放气以及造气吹风气和炉渣等余热回收后供造气使用，使高低位热能都能得到充分利用。
一般情况下，变换工段每吨氨需要外供蒸汽0.5吨～0.7吨。通过热能分级利用后，变换工段除供应锅炉、造气夹套、铜洗热水外，仅消耗锅炉蒸汽0.20吨，使合成氨吨氨两煤消耗降低52kg以上。回收合成反应热量可使每吨氨副产蒸汽0.7吨，最终达到合成氨蒸汽自给并可向外供汽。
技改增效节能工艺创新功
目前，楚星公司采用的硫酸排污水采取酸洗循环净化技术和磷酸生产废水封闭循环技术，均是国家重点推荐的清洁生产技术，可使硫酸生产过程的酸性废水和磷酸含氟废水达到零排放。根据公司合成氨及碳铵、磷铵系统蒸汽使用情况和行业特点，对合成氨“三气”进行余热回收生产蒸汽，高压蒸汽用于发电，低压蒸汽供合成氨及其他装置生产使用，达到合成氨生产蒸汽自给，降低产品成本，提高企业经济效益，并为公司合成氨、碳铵装置提供部分电力和蒸汽。采用的三气锅炉技术可使回收造气吹风气6万Nm3/h，提氢尾气1000Nm3/h，氨槽弛放气1200Nm3/h，同时可副产3.82Mpa的蒸汽24~35t/h。通过余热利用及发电，回收公司合成氨三气，每小时可以回收35吨蒸汽及发电3000kW。
据介绍，楚星公司年产30万吨(1000t/d)的硫酸装置全套采用南化公司技术，硫酸全部用于湿法磷酸的生产原料。装置以国产硫精砂为原料，经沸腾炉燃烧，“3＋1”两转两吸工艺，转化率达99.8％。通过在沸腾炉出口设置废热锅炉、蒸汽过热器和省煤器，回收沸腾炉转化的高、中位热能，将回收的过热蒸汽用于发电；装有一台6000kW抽背机组，将硫精砂制酸余热锅炉产蒸汽通过供热管道给磷酸一铵、NPK等生产装置供汽。
楚星化工节能减排抓源头
日期：2007-05-30 来源：新闻中心 作者：马林
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