自主设计 节能环保
“以前火炬每‘休息’两三个小时就要‘工作’一次，燃烧时轰轰的声音还很大，到夜晚，那‘熊熊燃烧’的火焰照亮一大片天空，烧得我们心痛！”车间一位工人师傅说道。
四川维尼纶厂乳液车间主要以醋酸乙烯和乙烯为原料，间歇生产醋酸乙烯――乙烯共聚乳液产品（英文名简称VAE）。每生产一釜产品会产生的脱泡气，以前这些气体都是送入火炬烧掉，一年下来就是好几百万元的价值化为云烟，也不利于环保。可现在进行技术改造后，把原来不得不烧掉的脱泡尾气重新回收利用起来，排空焚烧已经成为了历史。
车间专职HSE工程师对笔者还讲起这样一件事情：“前几年车间分来一名大学毕业生实习，当时我正在办公室给他讲解安全注意事项，在我对面的火炬塔突然燃烧起来，还可把这位‘新人’惊吓不小，他以为是出了什么问题，我给他讲到这是乳液脱泡气在排空焚烧，不必大惊小怪。这位大学生反问道：为何不进行回收利用呢？那样不就用不着焚烧了吗？这样既节能又环保。”这位大学生后来参与了该项目的设计和具体施工改造。
综合利用：把烧掉的“废气”捡回来
乳液车间在生产VAE产品过程中，原料乙烯气体不能完全参加反应，以及其它少量的杂质气体，通过减压脱泡的方式从乳液产品中解析出来的气体称之脱泡气，俗称尾气，其中含原料乙烯的量高达80％以上，这部分气体可以回收后再用作原料气体重新使用。车间的这套生产装置原来是从美国引进的，原工艺设计就是将这部分脱泡气送火炬焚烧。
“按照以前的产量，一天就要烧到几千元的价值实在可惜，况且现在装置扩能，产能扩大了一倍，如果还是这样烧掉损失就更多，既浪费又不环保，因此考虑将脱泡气回收利用势在必行。”据该项目负责人、乳液车间副主任谢卫东介绍，早在1994年，装置投产后不久，就考虑过将脱泡气进行回收利用，但当时的方案不成熟。近年来，随着节能环保压力增大和挖潜增效不断深入，企业加快了资源综合利用和产品技术升级的步伐，这一难题也得以攻克，经过多次论证后，认为条件成熟、方案可行，就进行立项实施。装置投运后一直运行很正常，今年还被评为企业科技进步推广运用类一等奖。
为了天空的澄净
在原有的工艺技术中，间歇生产产生的尾气一般是通过高排和焚烧的方法进行处理。高排的方法就是利用烟囱系统将尾气引导离地面30至50米的高空进行直接排放，这种方法相对来讲不会对人体造成直接的损害，在短期内也不会产生什么明显的环境污染，但产生的尾气直接排空毕竟不是一个妥善的办法，对环境的影响迟早会显现出来，对企业来说也是不经济的。焚烧的方法就是将间歇生产产生的废气通过火炬系统以点火燃烧的方式来进行处理，由于火炬系统的燃烧效率和设计等问题，会导致一些有毒有害的可燃尾气在燃烧时燃烧不充分而产生大量的一氧化碳、碳黑等会直接污染空气。即使燃烧充分，也会产生大量的二氧化碳气体等，两种方式都是不利于环保的。随着《清洁生产法》的实施，对生产过程中的环保要求不断提高，对生产中产生的尾气处理要求也越来越高。
现在把脱泡气进行回收利用，就不再需要用火炬进行焚烧了，这样不会造成任何的环境污染，与此相关的环保问题也就迎刃而解了，也达到了集团公司消灭火炬的要求，实现资源的充分利用和环保生产。
降低成本 效益凸现
乳液车间生产用的原料乙烯是通过乙醇脱水技术生产的，比石油裂解生产乙烯的成本要高很多，这就使产品的竞争优势在国内同行业竞争中面临许多压力，要想保住优势地位，将脱泡气回收利用实现降本增效的目的，不失为一个好办法。随着国内VAE产品供应量的增大，市场竞争日趋激烈，况且当前国家也把节能降耗作为一项硬指标来要求，这也是每个企业实现长远可持续发展的必然要求。
VAE产品生产过程中产生的脱泡气的温度、压力都比较高，必须要先进行降温、减压处理后才能送入缓存系统，然后用升压设备连续抽送进入精制分馏工序，从而变脱泡气的间歇式排放为连续回收，同时脱泡气分离出的乙烷等低沸点气体还可以送到该厂锅炉车间作为燃料气使用，从而还可以减少燃煤的消耗，既节省了能源，又减少了多大气的污染。
该项目实施后成效明显，用于生产VAE的乙醇单耗下降了4%，减少了乙醇的消耗量，降低了VAE的生产成本，增强了产品的市场竞争力。经有关部门审计，去年一年就实现效益138万元，到目前，已经累计回收乙烯近70万立方米，这部分回收乙烯气体作为原料进入生产环节，为车间和全厂带来了良好的经济效益。
