“精益的落脚点最终是速度和效益，这是推出精益钻井生产管理模式的目的所在，也是落实加快‘四化’建设进程的总体要求。” 1205钻井队党支部书记刘德伟介绍。
精益钻井生产管理模式如何运行，又有哪些值得借鉴的亮点和经验？5月21日，记者带着问号来到1205钻井队一探究竟。
抢时间——
精细工序衔接，分秒必争
拿单井大钳操作失误概率算笔账：一次咬合不成功，累计浪费144分钟；一次移送不成功，累积损失36分钟。再加上扣合、拆卸等其他失误，单井浪费可能达到8.35小时。此外还有钻具操作、吊卡操作、测井作业等浪费点，粗算下来单井浪费高达36.89小时，全年钻井浪费高达53.79天。如果把浪费的时间转化为生产时间，那么全年可以多进尺1.66万米。
时间就是效益。一旦频繁发生工序衔接不紧密、设备维修停工、安全事件等，就会造成钻井效率效益的浪费。为此，1205钻井队探索精细工序衔接，创建钻井生产流程看板，使钻井生产从开钻到完井全过程一目了然；确定了109项工序动作、367项主要影响因素，在钻井过程中实时对标，以精确地找到每一个工序动作完成以及每两个工序动作衔接之处的浪费点，并以预定措施消灭浪费；同时以单井施工为一个循环周，确立下口井的关键绩效指数，通过连续不断对标提升，持续降低非生产时间。在精细工序衔接实施后，1205钻井队2017年非生产时间比上年降低了961个小时。
省耗材——
精算物资装备，锱铢必较
精益钻井，落脚点在效益。精益求精，更要全方位、全过程保证效益最大化。时间是成本，物资装备就是看得见的金钱。通过一表一平台，1205队把账算细算精，锱铢必较，节流效益可观。
一表是指《单井常规材料损益表》。这个表即时、准确、完整地记录下单井材料消耗情况，对易耗损材料进行损益折算，并与员工奖金直接挂钩，员工收益多损少得、少耗多获，充分调动了员工节约成本的积极性，成本管控由被动约束变成主动节余。2017年常规材料预算外费用损耗7.34万元，比上年降低52.03%。
一平台是指《数字化管理平台》。通过推行无纸化办公，将部分纸质报表电子化，既提高了数据的准确率，又能与其他协作部门进行实时数据共享，为钻井有效生产提供了双重保障；设备运转电子化记录，实现了设备维修保养预警，在接近保养时间的8个小时内，可自主选择适当时间进行维护保养，既提高运转时效，又降低设备故障率。2017年设备维修费用单耗8.01元/米，比上年降低了45.47%。
抓技术——
精确行为改善，深挖潜力
一切工序，一切装备，都要人操作实施。降低成本，关键在人。
为此，1205队设计编制了《1205钻井队岗位操作程序》图册，用图文结合方式编制成易学易懂的各岗位标准化操作流程图，形象化展示每个岗位、不同工况需完成工作的操作方法及安全注意点，提高岗位员工执行力和操作技能，达到操作动作标准、规范、安全。全年实现井身质量合格率100%、固井质量优质率100%，安全环保“零”事故。
引导之外，人还需要激励。开设精益钻井生产擂台，从效率、安全、质量和素养四个方面，每月按照指标评比，依据考核细则综合排名并进行相应奖励。有激励也要有压力，推行成本全公开制度，以单井成本为示范，向全员公开口井材料消耗明细，赋予全员成本监督权，让口井成本结余透明化、准确化，达到人人懂成本，人人控成本。
新模式是可行的，效益是看得见的。
2017年，1205队平均机械钻速比上年提高了19.97%；平均建井周期比上年缩短39.09%。“还有提升的空间，今年还要促进精益钻井再升新等级，更充分地辨识新的浪费点，适时完善各项工具措施，实现精益钻井生产从1.0跨向2.0。” 1205队党支部书记刘德伟介绍。
截至目前，今年1205队钻井进尺超4万米，4、5月份进尺双双突破万米，钻速同比提高1.21%，钻井周期同比缩短0.12%，再次突破十万米进尺大关指日可待。
