据项目负责人介绍，新2号锅炉于2017年10月份投产，分离器系统采用了国内首创的高效分离技术，但是，在应用过程中锅炉运行出现主汽温度低、排烟温度高的问题，如何解决此问题成为技术改造的重头戏。

 

    动力一厂根据设备状况及相关技术规范，多次与锅炉厂家沟通技术细节，进一步破除瓶颈，并兵分三路，一边组织人员蹲守设计院讨论制定改造方案，一边派遣人员前往设备厂家进行监造，同时积极组织项目施工，极力化解影响改造施工的每一道难题，并抓住大检修的有利时机，采取扩大旋风分离器入口喉部等措施，有效改善装置的运行能力和工艺条件。

 

    这个厂从6月份开始着手此次改造的标定工作，通过技术例会集思广益，多次召开专题会完善标定方案，收集装置操作参数等相关数据，对2号锅炉启动前进行全方位彻底检查，各风机进行试转，并进行床料流化试验，确保了标定期间生产安全平稳和各项数据的真实准确。

 

    这个厂超前谋划，明确分工，落实责任，确保开车的每个环节万无一失。在标定过程中，他们明确考核指标等，各专业负责人24小时坚守一线，操作人员密切关注工艺参数变化和设备运行状态，电气、仪表专业技术人员全程跟踪保运……此外，这个厂要求各岗位加强工艺调整，各级技职人员、岗位员工增加巡检频次，全力保证装置运行平稳。“国内4台采用此技术的锅炉都出现了类似的问题，通过与同行业对比，我们改造后的效果最好，负荷提高了50吨/小时，为经济运行奠定了良好的基础，同时进一步提升了工厂安稳保供和环保达标的能力……”这个厂生产科科长张瑞祥说。