回想起前段时间，装置完成停车退料、置换吹扫、向检修界面交接时的情景，一些熟悉装置的老员工们依然有点“不适应”：既听不见四年前检修停车时的“汽笛长鸣”，也看不见大桶装小桶接己烷、满地推滚的场面和氮气置换时白雾弥漫的现场。
取而代之的是如今洁净、安静的检修停车退料现场。
低压装置自上世纪80年代投产后，除造粒工段外，具有易挥发、易燃易爆特性的己烷，作为溶剂和输送介质遍布于聚合、干燥、回收工段各系统的容器、管网中。也因此，每次检修时的己烷退料倒空，成为一大难题。
“排净管网内的己烷进行氮气置换时，敞口排放的现场挥发的己烷气能麻痹神经。”该厂生产二班班长李智德对那时的场景记忆犹新，“几个甩头全部打开后，泵房内白烟升腾，声音刺耳，岗位人员必须立刻向外面跑。”
随着安全生产、绿色发展理念的不断深入，己烷退料已经从最初直接排到罐车里作为废料外运，改为排到大铁桶统一回收存放。但是，这个过程增大了员工的劳动强度，也存在一定的安全隐患。
为了进一步除隐患、保安全、促环保，近年来，低压车间干部员工从原始工艺设计入手，解决己烷粗放式排放问题。项目主管、工艺副主任吕书军和技术人员一起摸排工艺流程，反复研究讨论后，确定了用氮气增压方式，分区域、有次序退料，将前系统的聚合、干燥工段液体己烷压到后系统的回收工段，通过系统密闭输送到母液罐中储存。
今年大检修时，车间先将管网中的己烷压送到母液罐，再将系统中的己烷就近压到容器中。
针对压力作用效果较差的换热器、储罐底部和部分U形管中的己烷，车间在干燥现场增加两个小缓冲罐，收集这部分己烷后输送到母液罐。“现在的氮气置换，不仅装置现场很安静，而且对空气的污染也降到了最低。”车间负责回收工段的工艺技术员安华龙笑着说，回收后的己烷，经过蒸馏处理，再重新循环利用。
“今年，我们回收己烷25吨左右，如果用190公斤的铁桶能装130多桶！”聚合岗位主操作高成友一边比划着桶的体积，一边感叹，“不光降低了我们的作业强度，还消除了安全隐患。”
“低压装置停车退料真正实现了‘液不落地、气不上天、声不扰民、味不熏人’。”现场检修的员工们自豪地告诉记者。
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