2017年6月，这个厂作为油田精益六西格玛项目实施的试点单位，承揽了集团公司“采油厂核心业务流程过程能力评定模式研究”科研项目，探索运行精益六西格玛管理模式。现在，该厂已初步尝到管理模式转变带来的“甜头”。
1组模型：让生产管控更智能
“油田核心质量过程能力评价模型建立后，管理者可‘目视’单个采油厂的各业务模块过程能力及质量水平，还可轻松得到各采油厂之间的能力对比图。”9月7日，采油四厂厂长、“采油厂核心业务流程过程能力评定模式研究”科研项目课题小组组长王江顺说。
年初，课题小组在对该厂核心业务进行现场调研论证后，运用精益六西格玛过程能力评价模型，对地质研究、工艺设计、作业、采油、注水、集输、物资供应等十几个业务模块的业务流程进行梳理、优化，提炼出62项质量水平评价指标，建立了油田核心质量过程能力评价模型。今后，管理人员只需打开这个模型，在对应指标输入框输入单位运营数据，就可自动计算出相应的过程能力水平及质量水平，并生成评估报告。
14个项目：让工作评价更科学
年初，该厂采油管理一区副经理聂兴带领小组成员对油区近三年“躺井”井况，利用精益六西格玛工具进行数据分析后，走出了经验误区，之前一直被他们忽略的入井材料、区块含水率上升等关键因素被“揪”了出来。
该厂另有涉及核心业务流程的14个项目也在运用精益六西格玛工具，通过数据采集和数据分析，识别出隐藏在工作环节中的流程缺陷，通过团队“头脑风暴”，剖析出根本影响因素，最后制订防错法等可目视化控制措施。
这些项目将于9月下旬结项，预计可以实现经济效益400万元。
42名精英：让项目建设更高效
“我们以前认为只要产品在质量控制线以内就是合格的，但通过精益六西格玛测算缺陷发生概率后，可以有效调整异常数据波动，用数据说话，变定性分析为定量分析，做到预防为主、防治结合。”该厂工艺研究所化验室室主任李玉娜说。
“同样的生产数据，以前只会简单汇总、评价、分析，没有准确判定行业均值量的依据及办法，不能评价现场实际生产能力，精益六西格玛对我们来说是一场思想变革。”该厂技术监督站技术助理梁斌说。
截至目前，这个厂已有42名质量技术人员取得了精益六西格玛黄带资质，其中，13人通过了国家精益六西格玛绿带考试，精益六西格玛人才梯队建设基本成型。
