克服生产瓶颈 优化攻关创效
2017年底以来，2号催化大油气管线压降上升，一直困扰着装置的安全生产和满负荷生产。车间通过查阅文献资料、现场排查、调整操作等方式，最终利用在分馏塔顶油气的第一套换热器E204油气介质中注水的方法成功抑制压降上升。在分馏塔顶油气管线压降得到控制的同时，装置的中压蒸汽消耗也明显下降，中压蒸汽消耗降低约3~4吨/小时。
为了提高焦化液化气的附加值，车间将焦化液化气改进催化提升管回炼增产丙烯和异丁烷。两套催化装置优化气压机的运行工况，将制约液态烃回炼的瓶颈逐一克服，利用装置加工负荷有余地的条件，多回炼液化气。在夏季高温季节，因环境温度高，导致催化装置液化气出装置不畅，为了做好回炼工作，车间安排班组在夜晚气温降低后，及时提高液化气的回炼量，尽量增加液化气回炼，优化后两套催化将焦化液化气全部接收，每小时可回炼约5吨。
今年以来，公司的轻污油库存压库严重，为了降低库存，两套催化在自身维持满负荷生产的同时，尽量提高汽油的回炼能力，顺利完成公司的回炼任务。为了缓解公司混油（汽柴油的混合物）的回炼压力，同时尽量减少回炼过程中汽油裂化，1号催化合理优化流程，做好工艺变更，将混油引进顶循进行回炼，既达到了不占用不合格汽油的回炼流程，又避免了回炼过程中汽油裂化的损坏。
精益求精 深度挖潜增效
烟机是催化装置的关键节能设备，烟机的长周期运行，也是催化装置运行水平的体现。车间通过技术攻关，在确保安全的情况下，深度优化烟机运行工况，大幅提高烟机开度，烟机回收的能力有较大幅度的提高，同时烟机连续运行时间大幅提高，截至10月30日，2号催化烟机连续运行351天，创近8年来最好成绩，增效明显。据测算，平均每小时多回收电能120千瓦时,按每度电0.572元计算，全年可多创效57.8万元。
车间根据目前四套装置运行的情况，对前后加氢的运行模式和深度进行多次研讨，决定降低原料加氢处理反应深度，减少氢气的消耗，避免出现产品质量过剩的情况。他们通过原料加氢处理至催化再到S Zorb装置的全流程优化，在保证稳定汽油硫含量合格的前提下，原料加氢处理装置节约氢气耗量约1500标米/小时，截至10月底，共降低氢气消耗426.5吨，按每吨20000元测算，共创效853万元。
为了减少瓦斯消耗，同时减少夏季的低压蒸汽产量，车间通过研究核算，原料加氢处理装置调整操作，停运装置分馏炉，效果明显，综合测算每月可降低成本52.8万元。
装置优化加热炉工况，提高炉效率。装置开工后，通过调整加热炉氧含量及炉膛负压，控制排烟温度，并对炉效率实时计算，使装置加热炉的效率稳定在94%以上。
