优化生产参数提工效。为使抽油机处于经济合理的运行状况，今年以来，该厂将优化抽油机参数作为节能降耗的突破口，优化设计每口抽油机井冲程、冲次、泵径和泵深，优选井下工具，力争使其达到最佳组合，确保能耗最低。王4斜-7-2B井因管杆偏磨，影响油井生产时率，导致管杆上下行阻力变大，增加抽油杆载荷，消耗大量电能。该厂工艺技术人员采取调整泵挂深度、管柱结构、清盐清蜡、润滑运转部位等措施，优化生产参数，减缓了管杆偏磨，有效降低了电耗。此外，针对江汉油区部分油井出砂严重易造成抽油机砂卡、砂堵的实际，该厂积极运用螺杆泵举升工艺，收获“真金白银”。
优选节电设施降能耗 。节电设施的使用，对于降低电耗至关重要。为减少电力系统损耗，该厂通过采取推广集中供电技术，应用永磁电机和变频器、撤并电加热器、淘汰高耗低效电气设备等措施，有效解决了“大马拉小车”现象，功率因数明显提高，线路损耗大幅减少。过去，广70井区每天需启动电加热器，将原油升温到合格要求后才拉油，单月耗电量较大。对此该厂将闲置在广16计量点的一套加热炉、一套广408分离器和一具分气包，吊装到广70拉油点井场，停用电加热器，用油井产出的天然气给原油加温拉油，冬季每月可节约电费2万余元。此外，针对量能低、冲次快的油井，采取安装变频柜的方式，节约电耗。
回收利用套管气挖“真金”。该厂对井口流程实施改造，增设了套管气回收装置，将套管开放式生产改作油气密闭集输生产，关上了套管气逸散的“大门”。老新站老30是较为偏远的拉油点，一直以来冬季只能依靠电加热器加热罐内原油，实施过程中因效果不佳，管线常出现冻堵现象，影响了井区生产。为此，该站积极回收套管气，将套管气引入加热炉作为热源，实施后管线回压得到控制，电加热器“下岗”，年节电约12万度，节约成本近10万元。目前，该厂已在广华、潭口、洪湖、新沟等9个主要生产油区实施油气密闭集输工程，回收套管气供油井加热炉使用，108口油井用上了套管气，有效减少了电量与燃油消耗。
