独石化机动设备处计划科科长陈新忠说：“今年大检修要一修管五年，对检修质量、检修深度要求非常高。”
检修周期延长可有效降低检维修费用和装置开停工物料损失，对进一步提高装置本质安全水平、增强创效能力、实现可持续发展具有重要意义。独石化按照“该修必修、修必修好”的原则，超前筹划、科学论证、精心组织。1996年实现“两年一修”，2006年开始推行“三年一修”，2015年完成首次全系统“四年一修”。自2015年以来，盈利能力一直位居中国石油炼化板块前列。
独石化坚持每逢大检修必进行新技术改造，每次改造必进行扩建，走出一条内涵挖潜与外延扩大相结合的发展之路。2015年大修期间共实施工艺技措216项，投用82项开停工优化措施，有效解决了装置运行中暴露出的工艺、设备、安全环保等问题。独石化生产运行处处长杨晨说：“与2011年大修相比，炼油厂减少污油量1.5万吨，累计缩短停工时间388个小时；乙烯厂两套乙烯装置开车时间减少28.69个小时，减少物料损失5988吨，消除了火炬冒黑烟现象。”
独石化同步加强关键机组和主要装置的长周期攻关，强化关键机组特护方案落实，细化关键机组系统特护内容，补齐长周期安全运行短板。2018年，独石化百万吨乙烯裂解8台炉并行(无备用)138天；设备故障检修、应急抢修同比分别下降22.3%和50%；高端产品比例52.7%、同比提高8.3个百分点，实现高质量可持续发展。
2018年年初，独石化管理层正式提出深度准备2019年大修，为“五年一修”创造条件，着力延长运行周期，降低检修成本，体现工艺设备一流管理水平。独石化先后到赛科、杨子、茂名、四川等石化企业调研，学习兄弟单位停工检修好的做法。经过多轮排查，结合2011年、2015年两次停工检修设备鉴定报告，并调研行业内同类先进装置的经验，对关键装置、关键机组、特种设备、在运环保装置等方面存在的“五年一修”瓶颈进行梳理，提出具体解决措施。
独石化科技信息处副处长邱皖龙说：“延长乙烯裂解气压缩机运行周期，是实现‘五年一修’的关键。”“要控制和解决裂解气压缩机缸体、流道、出口管线结焦加剧的问题，后期更需加强工艺防腐措施的日常管理力度。”独石化机动设备处处长焦永建说。
独石化安排检修项目2700多项，检验压力容器3900多台、安全阀6242台、压力管道1272公里，检修工作量大、任务繁重。公司严格按照炼化板块大检修全生命周期考评办法、检修规范100条要求，精心组织，全力攻坚。
炼油厂和乙烯厂按照停工期间火炬排放控制有序，不出现“冒黑烟”的要求，已编制完成大修绿色开停工攻关方案。炼油厂排放钝化废液与2015年停工相比减少1000吨以上，乙烯厂停工物料较2015年减排1250吨以上，力争实现安全、绿色、优质、高效检修。
