逆流连续重整技术源于催化剂活性与反应难易程度相匹配的新理念，即对传统的连续重整工艺进行改进，让反应物流和催化剂由同向而行变为逆向而行，从根本上解决传统“顺流”连续重整工艺中反应难易程度与催化剂的活性分布不匹配的问题，使催化剂的活性得以充分发挥。
面对国外技术封锁，逆流连续重整技术在开发之初面临诸多困难。调整催化剂流动方向，带来的是反应规律的深刻变化，必须通过试验进行可行性验证。但当时，国内没有移动床反应实验装置。
为解决这一难题，石科院研发团队采用“曹冲称象”的方法，提出将固定床多反应器装填不同碳含量催化剂的试验方案，利用固定床反应器成功模拟出逆流移动床的反应效果。在此基础上，研发团队系统研究了原料中典型组分的转化规律及催化剂的积炭失活规律，用真实可靠的试验数据证明了逆流连续重整工艺的可行性。
2013年9月，全球首套逆流连续重整工业试验装置在济南炼化一次开车成功，在实现工艺与工程技术原始创新的基础上进一步取得了工业化成果。
在逆流连续重整技术首次工业应用过程中，许多关键的技术参数是根据传统的连续重整技术计算得到的，虽然目前能够满足装置运行需要，但存在较大提升空间。研发团队制定了不同工况的工业试验方案，为逆流连续重整技术反应规律的研究积累了试验数据。
在此基础上，研发团队提出了对各反应器反应深度、积炭分布进行调控的优化操作和设计方案，实现了芳烃产率和氢气产率最大化，形成了一系列专有技术。这些方案在之后的新建装置中获得成功应用，大幅提升了逆流连续重整装置的可靠性和经济性，实现了技术的迭代升级。
