作为既是能源生产大户、又是能耗和水耗大户的中国石化所属企业,多年来坚持把节能节水作为持续发展的一项重要任务,实行生产与节约并举,把节约放在首位,全面开展资源节约与综合利用,重点做好节能、节水和环境保护,为可持续发展提供了有效保障。
通过大规模技术改造,促进装置规模大型化、集约化,实现大幅降低能源消耗水平。几年来,集团公司以加工含硫原油、提高综合加工能力、油品质量升级为主,对炼油企业实施大规模技术改造,提高炼油装置平均规模和技术含量,降低能耗物耗水平,目前已建成镇海炼化、茂名石化、上海石化、高桥石化、金陵石化、齐鲁石化等6个千万吨级炼油基地;以质量、品种、效益为中心,对化工企业进行技术改造,目前已完成燕山石化、上海石化、扬子石化、齐鲁石化等4套80万吨级的大型乙烯第二轮技术改造。通过改造,炼油、乙烯等装置平均规模进一步提高,产品质量和品种满足市场和环保要求,能耗物耗指标大幅降低。
坚持推广应用先进适用技术,不断对生产装置和公用系统进行节能改造,促进了能源消耗不断降低。油田企业采用油气密闭集输工艺技术减少油气损耗,采用稠油冷工艺技术降低能耗,以煤代油和水煤浆代油燃烧等节约生产用油,提高原油商品率;通过推广应用节能抽油机和抽油系统优化设计技术、调整改造油田注水管网、优化注水工艺、优化油气集输和处理工艺、电网改造等措施,降低油田采油、注水、集输、电网等系统损耗,减少油气勘探开发和生产过程中的能源消耗。炼化企业积极采用优化换热流程、干式减压蒸馏、组合式真空系统、加热炉提高热效率、采用变频电机等节能措施,高效进料喷嘴雾化、蒸汽动力系统优化、热电联产、装置间热联合、低温热利用等降耗措施,实现节能降耗目标。积极采用新工艺、新技术、新材料和新设备,加大节水改造投入力度,组织技术攻关和节水技术的推广应用。销售企业不断优化成品油流向,改造油库、加油站节能和环保设施,发展先进可靠的成品油管道运输,努力降低油品损耗和保护环境。
与此同时,结合结构调整和技术改造,对一批规模小、物耗能耗高、环境污染严重、安全隐患问题突出的小炼油、小化工等实施关停措施。目前,已累计关停落后炼油能力1620万吨/年,关停了几十套小化工装置及部分小型燃油锅炉,关停了一批落后的小油库和加油站。同时还加快淘汰落后的工艺、技术、设备,采用新工艺、新技术和新设备,积极推进产业结构调整和升级。
利用我国丰富的煤炭资源以及炼厂副产的高硫石油焦资源,积极实施“煤代油、焦代油、气代油”工程,总部对4套轻油化肥实施高硫石油焦或煤的原料路线改造,对2套重油化肥实施原料路线改造,并把节约的石脑油资源用于生产乙烯或芳烃,节约的重油资源用于深度加工生产车用燃料和化工原料;同时充分利用高硫石油焦,建设CFB锅炉,替代燃油锅炉;利用清洁的天然气资源,改造替代炼厂制氢原料和发电产热锅炉,在保护环境的同时,降低制氢气成本和替代出高附加值的紧缺化工原料。
一系列措施的实施,使集团公司生产过程的能耗、物耗、水耗明显下降,排放指标持续改善,企业效益和竞争力进一步提升。相比8年前,如今的中国石化,油田企业三次采油提高采收率6个百分点,增加原油可采储量1800万吨;原油商品率由95.49%提高到96.03%,相当于每年增加原油商品量21万吨;吨原油生产用电单耗由194度下降到164度。炼油企业轻油收率从67.95%提高到72.68%;吨原油综合能耗从88.49千克标油降低到73.47千克标油;吨原油耗新鲜水从2.44吨降低到0.86吨,每年节约新鲜水2.2亿吨。化工企业吨乙烯燃动能耗由770千克标油下降到688千克标油,乙烯综合收率提高1.6个百分点。集团公司万元产值能耗由1998年的4.53吨标煤降低到2005年的3.60吨标煤,相当于每年节约1670万吨标煤。从1998年到2005年,在生产经营规模增长近一倍的同时,外排水合格率从83.5%提高到94%,万元产值排污水COD从5.12公斤下降到2.06公斤,工业水重复利用率从85.7%提高到94%。
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