近年来，金陵石化信息技术发展融入生产过程、经营管理、绿色发展等领域，建立了在以ERP为核心的经营管理、以MES为核心的生产营运及信息基础设施与运维三大共享平台基础上，形成了“横向到边、纵向到底”的集约化、数字化应用系统，智能工厂建设水平不断提升。
助力生产优化增效益
2月18日下午2:30，金陵石化总调度室，高级工程师鲍明忠在电脑前，点击鼠标，实施油品储运部912成品罐一批出厂汽油的调和作业。“质量控制全自动了，既快捷又准确，彻底消除了生产操作的人为误差。”鲍明忠介绍说。
近年来，该公司炼化生产的全过程，从原油进厂到产品出厂整个流程，都是利用信息化技术实现了全面“鼠标控制”。
该公司原油、成品油在线调和的创新实践，是中国石化的范例。包括汽油调和、航煤调和、柴油调和等系统。在调和信息系统下，通过DCS平台、在线分析仪、控制现场仪表及设备，实现了出厂产品质量的实时管控。2015年12月20日，中央电视台《新闻联播》报道了该公司原油基因分析、高效调和原油加工的成果。该公司原油调和系统，包括DCS改造、原油快评系统、罐存信息系统、订单管理系统、调和优化系统等，解决了原有靠人工调节罐区阀门大小来控制掺炼的问题，使定性控制变成定量控制，不仅减轻了操作人员的劳动强度，而且解决了常减压装置掺炼原油的优化难题，每年产生经济效益上亿元。
优化生产是企业赢得效益的关键，该公司开发的“日优化”系统，强化生产调度流程管理，建立每日生产调度指令的下达、接收、评价记录，实现了生产调度指令的实时追踪与过程控制。而且，可以通过移动平台，将重点指令下发至指定接收人，每日梳理“日优化”指令相关的专业指标，与MES、LIMS等进行数据集成，实现执行结果自动取数，方便了监控，并可穿透查询每个指标的历史数据，方便决策者及时发现问题，评价指令执行情况。
而该公司的设备管理信息系统，全面创新了设备管理形式和流程。按照EM运行管理规定，将设备日常运行、维护、修理、更新、报废信息输入系统中，积累了大量历史数据，形成了强大的数据库，加快了业务流转，提升了设备管理的执行力。。目前系统中有设备14万、技术参数100万、功能位置5万、开停机记录6.6万条、加换油记录12万条、上传各类电子文档2万余个。同时，配套设备故障看板平台，将已发生的设备故障名称、处理方案、原因分析、改进措施、效果验证等环节，以线条加节点的方式在系统主界面上显示监控，甚至可以跟踪到设计、制造、采购、安装、技术质量等非设备部门管理的环节，利于及时分析责任，落实故障处理措施，提升设备管理水平。
该公司信息化推进精细化管理，在无泄漏管理方面成效非凡。该系统共享ERP-EM设备主数据，与EM泄漏管理集成，延伸EM应用范围，实现无泄漏管理全过程、全员和全范围跟踪，对密封点泄漏处理流程进行信息化管理，实时监控装置设备泄漏状态，不仅有效控制了无组织排放，更是减少了企业工艺加工损失。近两年，通过无泄漏系统管理，堵漏5000多点，减少效益流失900万元。
助力经营管理上水平
1月25日，金陵石化收到国家版权局通知，该公司开发的一项“日效益管理系统”软件，通过了国家版权保护中心审核，获得2016SR007122的著作权登记。该公司开发的“日效益管理系统”，以公司效益最大化为目标，充分利用大数据，挖掘装置潜力，增产高附加值产品，实现资源在炼油、化工和有限公司三个板块间的最优化配置，并实施全局全流程优化。
该公司2015年利用这个系统实施“日效益”管理模式，国5汽油、航煤、车用柴油、高等级沥青等产品产销量均创历史新高，累计为企业增效数千万元。
该公司创效的销售资金回笼监控考核平台，加快了销售资金回笼，提高效率20%以上，每月节约费用五六十万。这个信息系统优化了资金回笼流程，实施了分产品、分环节、分时间段，对所有产品出厂流程中的影响因素实时监控，并及时跟踪发货单状态，结算速度明显加快。目前共监控了37大类、440万吨的产品，实际回笼资金近300亿元，提高效率10%以上。
在该公司，信息化服务企业管理的案例很多。每年该公司进厂原油近1800万吨，原油进厂流程跟踪系统发挥了增效决策的手段。公司利用信息技术将原油进厂各个环节串联起来，并从物流和资金流两个角度分类分析各个环节的实时动态，为公司合理安排生产、提高资金利用率提供了第一手帮助。
该公司进厂量大，出厂量也不小。公司开发了产品进出厂流程跟踪系统，以ERP为核心，拓展销售、生产模块应用范围，从计划下达，到最后船舶离开码头，对产品进出厂的各个环节均设置了控制点，极大地提高码头利用率，提高码头运力10%-20%，在加工量增长30%而码头没增的条件下，等于“增加”了一座码头的运力，加快了产品进出厂速度，保证了生产后路畅通。
该公司自行开发的生产经营综合分析系统，集成了各类生产和销售的数据，为领导提供了跟踪生产数据实时优化调整的参数和依据。 2015年，公司对生产过程及时有效的调整，不仅使加工量保持了满负荷，而且优化了产品结构，大大提升了效益水平;通过数据监控，优化提升装置技术指标，年创经济效益数千万元。
同时，该公司以ERP数据为数据源，建立了物资库存管理信息体系，将库存结构、库存发展趋势、分布情况、积压物资、未清需求等信息图形化，实时反映库存状况，建立了常态化的积压物资风险预警机制，有效控制了储备规模，加快了物资周转速度。业务人员通过系统实时掌握材料需求、采购和出入库的情况，可预先进行材料的准备，确保满足检修需要。这个系统促使需求计划提报更为准确，也提高了领发料的效率，查询物资库存、收发料、工单物料等信息的准确率达95%，每年减少资金占用400余万元。
助力环保绿色发展
2月19日7:00，金陵石化1号门，一大早赶到厂区的安全总监陆鹏宇首先打开手机，刷屏了解环保排放情况，所有数据全部合格，他会心一笑进厂开始他的每日巡查。这是该公司移动办公的一个镜头。
该公司是1958年建厂的“老炼油”，已经陷入了“城围石化”的窘境。公司自加压力，利用信息化先进技术，实施了环保治理的全方位监控，圆满完成了各项节能和环保指标，连续8年获得中国石化环保先进单位称号。
该公司利用信息化有效手段，将所有“上天入地”的排放数据全部列入环境实时监控信息系统，按照控制要求设定报警值，并与移动平台接口，随时将环保超标排放情况发送至相关责任人，以便及时调整工艺流程，确保了清洁生产的全过程、全天候过程可控。
化工企业对社会影响最大的是工厂异味。该公司利用信息技术加强环保气味监控，开发了生产区域异味监控系统。系统具备倒班班组、运行部、安全环保处三级管理功能，每个层级都有明确管理区域，当有异味提报时，系统通过移动平台及时提醒区域负责人和安全环保管理责任人，督促及时处理异味，确保了企业区域环境的质量。2013年初实施以来，出现异味次数545次，全部被该公司安全环保部门督促整改，区域环境质量得到大大提升。
环保装置是石化企业解决环境问题的首要手段，这些设施的运行状态决定了企业的环保水平。为此，该公司投用了环保装置信息化管理系统，对40多套环保装置实现了24小时实时监控，同时建立班组提报和运行部确认两级机制，时刻监控环保装置运行质量，动态采集LIMS和MES的分析数据，并自动与指标对比，确保环保装置勤运行、好运行。
该公司加热炉数量较大，自主开发的节能监控系统，依托实时数据库实时监测加热炉运行情况，逐层分析各加热炉的排烟温度、氧含量操作参数的超标情况，对超标参数进行分析汇总，找出超标原因并进行工艺参数优化，炉效普遍得到提升。同时，该公司还对变频器、液力透平和压缩机无极调量投用情况，以及催化烟机运行、蒸汽减温减压流量、净化水回用量实施实时监控，有效提高了节能降耗水平。
管线安全是石化企业的管理重点。该公司管网距离长、介质多、管理区域复杂，自行开发的管线信息化管理系统，扩展了视频管理模块和道路占用管理模块，实现3D形式的厂区地形及工艺管网的信息化管理，为企业规划、设计、生产、运行、调度、维护等部门提供快速可靠的信息服务，确保了该公司厂区间以及贯穿长江南北管线的安全可靠。
