日前，齐鲁石化炼油厂第二催化裂化装置停工检修。该装置连续安全平稳高负荷运行1305天，刷新了重油催化装置长周期运行纪录，挤入中石化同类装置先进行列 。
“二催化装置1986年投产，设计能力为年产80万吨，而且原料百70%以上是重油，能够运行这么长时间，得益于大我们厂直面困难，通过采取技术攻关、优化操作方案、针对性职工培训等措施，为重油催化装置长周期平稳运行奠定坚实基础。”炼油厂副经理李小军坦言。
攻关解难题 消除平稳运行“拦路虎”
二催化装置已经运行30多年，而且吃“粗粮”远比吃“细粮”对设备造成的腐蚀严重。近几年来，烟机振动和外取热器泄漏一度成为制约装置平稳运行的“拦路虎”。2017年4月4日，二催化装置检修后开工，炼油厂相关部室联合车间技术人员成立长周期运行攻关小组，梳理出影响装置长周期运行的难点并制定相应措施。
“烟机振动是高温结垢造成的，结垢不均匀就会引起振动超标，影响装置的安稳运行，必须及时清理。”第二催化车间主任王志强介绍，以前清理结垢是将烟机停运，降温后再拆卸设备处理，过程繁琐，费时费力。攻关小组经过现场查看和反复研究，创新使用在线清垢技术，发现烟机振动值波动时，迅速切换至备用烟机，而主烟机通过降温使结垢裂变掉落，此技术将原本7天的工作量缩短至8小时，效果显著。
现场下功夫 确保隐患消除不过夜
为提高装置平稳率，炼油厂将功夫下在现场。利用交接班和车间办公会议，查缺补漏、督办跟踪，确保责任到人、管控到位；深入开展查隐患、找缺陷、避免事故活动，及时将问题隐患录入系统，确保隐患消除不过夜。
9月24日，车间副主任师曹荣良巡检发现，下料口环焊缝处发生泄漏，600℃高温的烟气携带催化剂从泄漏处呲出，他立即汇报车间，协助施工人员现场处理，避免了重大事故发生。与此同时，各班组之间“比学赶帮超”，在产品收率、质量、操作平稳率、能耗等方面优化操作，针对落后指标精准提升。
从2019年开始，二催化装置的运行平稳率、工艺参数合格率在炼油厂一直名列前茅，在中石化50多套催化裂化装置达标竞赛中，从后几位成功挤入前20。
培训出新招 提升员工操作水平
“目前，岗位员工老龄化，转岗人员和大学生操作经验不足，技术培训势在必行。”第二催化车间党支部书记祝明鹏认为，员工的操作水平提高了，装置长周期运行就有保障。
据介绍，该车间根据自身生产特点和实际情况，将培训分为4部分，每月评比考核，定期组织反事故演练，提升员工处理突发事故能力等。
“停工应该注意哪些事项?”11月3日，二班内操郑延明翻开《开、停工答题接力答题本》开始答题。接力答题是该车间的保留项目，每到关键操作节点，各班组之间用这种方式答疑解惑。通过学习培训，全方位提升大学生的视野和技能。在炼油厂第一阶段装置检修过程中，第二催化车间在生产末期保证了高负荷平稳运行，为完成效益目标作出贡献。
