6月30日，接到新增1.5万吨出口航煤的计划后，锦州石化公司遵循“物尽其用、各尽其能”的理念，迅速调整油品加工流程。“蒸馏航煤不进行加氢裂解反应，直接进入加氢改质装置，全部增产出口航煤。”生产技术处处长邓兴硕介绍，围绕出口航煤指标，他们对原料“吃干榨净”，尽可能实现对石油资源的有效利用。
7月3日8时，炼油三联合车间加氢改质二班班长彭巍接班后发现，加氢改质装置分馏塔顶回流量正持续上升，原料组分变轻，将影响航煤抽出量。彭巍立即通知主操，预调煤油塔侧线温度，以提高航煤抽出量。“先把温度提高1摄氏度，如果抽出量不足，再提高0.5摄氏度，防止温度升得过高过快影响航煤质量。”彭巍说。经过8摄氏度的缓慢提温，9时，采样结果反馈：航煤干点在指标范围内实现了最大抽出量。
“彭巍对生产数据特别用心。”炼油三联合车间工艺工程师徐永顺说，“他有本‘秘籍’，利用图表记录加氢改质装置百余个重点数据的走势，可实时分析装置条件变化。”
“利用车间的系统台账导出数据很便捷。但是，手输数据让我对变量趋势及其产生的原因有了思考过程，提高了我对条件变化的敏感度。”彭巍解释，为了保证出口航煤的产量和质量，锦州石化公司对调整数据的时间和装置平稳率提出了更高的要求，精准调节光靠“小步快跑”远远不够，还要对指标如“数”家珍。
数据变化关乎装置平衡的打破与重建。随着航煤收率增高、重石脑油与航煤间的产品分布发生变化，炼油三联合车间生产技术副主任李庆锋发现，温度、压力等关键数据变化大，装置需要建立新的热平衡、物料平衡、压力平衡来维持装置运行的稳定性。他立即组织各专业骨干人员梳理运行问题，并制定应对措施。
几轮研讨后，各专业人员“数”说举措。设备人员针对加工负荷增加与设备承载力不足的问题，制定了将变频泵切换为工频泵的应急方案。工艺人员针对提高加工量造成反应热源不足的问题，提出多个“聚热提效”措施，并通过回收航煤产品热量对冲补充热源增加的加工成本。技术人员针对原料流量流速增加、大量挟带杂质对进料过滤器运转造成影响等问题，采取原料沉降预处理、提高上游装置操作精细度、调整直供料与储罐料配比等手段，过滤大部分杂质，减少反冲洗过滤器的负荷。装置进料压力从0.51兆帕恢复到0.45兆帕，彻底消除了因反冲洗过滤器负荷过大导致装置紧急停工的隐患。
新的平衡建立后，李庆锋又给各专业人员布置了“颗粒归仓”的新作业。他解释：“只有使每一个石油分子的价值最大化，才能提升效益。”这对炼油三联合车间来说，就是必须严控侧线抽出量和床层温度，在不浪费能耗的基础上，减少副产物的产生，保障出口航煤的产量与质量。
