杭州亚运会期间，镇海炼化1号加氢裂化装置累计生产航煤1万吨，满足了周边机场的航煤需求。该装置是镇海炼化生产航煤的主要装置，也是我国第一套国产化高压加氢裂化装置，建成已满30年。历经多次大型工艺改造，从设计规模80万吨/年加氢裂化装置，升级为目前“120万吨/年加氢裂化+120万吨/年加氢精制”联合装置。
该装置以蜡油为原料，主要生产航煤、液化石油气、轻石脑油、重石脑油等产品。30年来，技术攻关团队通过技术创新、管理创新，装置创平稳运行新纪录，成本和能耗持续降低，让老装置焕发了新活力。
“一键操作”确保平稳运行
9月22日一早，该装置加氢裂化内操王渊博独立完成了新氢压缩机的切换，操作一键完成。新氢压缩机一台运行、一台备用，互相切换是常规操作。传统操作步骤较多，且手动切换时，系统压力波动较大，影响装置平稳运行。
区域技术团队通过电脑编制逻辑控制程序，模拟操作人员手动操作过程，实现了只需一键点击开机按钮，即可自动使压缩机一步步完成操作步骤，达到正常运行状态。原先操作人员手动切机时的系统压力波动为0.3兆帕，使用“一键开机”程序后，压力波动降至原先的三分之一，降低操作强度的同时实现设备平稳运行。
此外，他们还开发清污分流“一键开阀”、空冷变频“一键暴雨模式”等一系列智能化、便捷式操作专利，以操作便捷为基层减“负”，实现装置稳产、降耗。
截至目前，该装置本运行周期已安全平稳运行超1200天，打破长周期连续运行最好纪录。
联合攻关助力源头降本
该装置的产品之一轻石脑油是汽油的调和组分，硫含量是汽油质量的重要指标，过高的硫含量会腐蚀汽车的油箱内壁，并通过汽车尾气对空气造成污染。在生产过程中，该装置用精脱硫剂来减少轻石脑油中的硫含量。
加氢裂化区域管理团队积极探索技术创新、管理创新，通过“技术团队+集团公司技能大师联动”工作机制，对精脱硫剂使用寿命进行联合攻关，从源头着手，实施流程改造，降低轻石脑油中硫化氢携带量。改造实施后，精脱硫剂更换频次由一年两次延长至三年两次，每年节约化工原材料采购费用及固废处理费用20万元。
此外，攻关团队积极践行绿色低碳发展理念，通过将密封冲洗水回收至凝结水罐，实现机泵冲洗水回收再利用，解决了分液罐排液时的异味问题，每年回收脱盐水2.5万吨。
技改技措实现节能降耗
“10个保温盒加上去，每年可节约2.6万标准立方米的燃料气，可供一个普通家庭用260年。”9月25日，经过现场测量与计算，加氢裂化工艺技术人员蒋昊哲对新的节能措施作出评价。
该装置高压换热器的螺纹锁紧环原本是裸露在空气中的，巡检人员测温达300摄氏度，设备运行热辐射较大、热量损失较高。为此，今年8月，装置技术人员结合现场实际，多次讨论决定对10台高压换热器裸露的盖板侧增加保温盒，给封头穿一层“外套”。运行一个月，该部位测温未超过100摄氏度，节能效果显著。
多年来，加氢裂化区域技术团队持续进行科学论证、大胆实践，挖掘装置节能潜力。他们用软件进行测算，验证了降低减压塔塔内压力这一方案的可行性。措施实施后，单台加热炉每小时节约燃料气约200标准立方米，实现了优化操作与节能降耗。
