12月15日，西北油田采油一厂TK4-J1X井现场，技术人员正在调整注气排量。该井通过应用“石墨烯涂层油管+HLR涂层封隔器+阴极保护器防腐”工艺技术，既减少了注气管柱腐蚀现象，又提高了生产时效，单元注气量比原来提高了3倍，单轮次节约检管费用500万元。
注气采油是西北油田碳酸盐岩油藏提高采收率的重要举措，随着注气轮次和注气量的增加，井下管柱出现不同程度的腐蚀，同时造成封隔器解封失败，增加管柱切割、套铣等工序和费用，严重影响作业时效。如何防范注气井管柱腐蚀，成为技术人员面临的一道难题。
要杜绝注气造成的管柱腐蚀，必须从源头找原因。采油一厂开发研究所采油工程组组长杨辉带领技术人员开展专项攻关。
“通过对近三年单元注气量、管柱服役时间等因素进行分析，摸排管柱腐蚀情况，我们发现，主要是氮气中的氧气与油管内壁金属发生氧腐蚀，于是决定对油管和封隔器加装防腐涂层，使氧气与金属隔离。”杨辉说。
TK4-J1X井是S48井组的一口单元注气井，井组剩余油富集。技术人员采用纳米金属氧化物喷涂和固化工艺，在油管本体用石墨烯进行涂层，隔绝水、氧气、盐等介质对金属表面的接触。对于入井封隔器内外芯轴、活塞缸，用防腐涂层进行处理，防止腐蚀发生。这些措施有效保护了井筒完整性，为油气井持续稳定生产提供了技术支撑。
日前，石墨烯油管和HLR涂层封隔器防腐工艺已在两口井成功应用，实现了单元注气井完井管柱防腐全覆盖，减少了检管作业频次，保障了受效井持续稳定受效。
